新数控编程与操作 教学课件 叶凯 第3章　数控车床的加工程序编制.pptVIP

例3-5　如图3-29所示的倒角程序为： G01 X50 C10 F0.2; X100 Z-50; 程序为： O0001; G54 G21 G99; M03 G96 S80 T0101; G50 S1500; G00 X52 Z2; G71 U2 R1; G71 P10 Q20 U0.8 W0.5 F0.25; N10 G00 G42 X14 M08; G01 Z1 F0.08; X20 Z-2; Z-12; X30 Z-27; Z-37 R4; N20 X52; G70 P10 Q20; G00 G40 G97 X100 Z150; T0100; M30; 6.单一螺纹切削指令G32 6.单一螺纹切削指令G32 注意： （1）在螺纹切削期间进给速度倍率无效(固定100%)。 （2） 为避免在加减速过程中进行螺纹切削，要设引入距离δ１和超越距离δ2即升速进刀段和降速退刀段，δ1和δ2是由伺服系统的延迟而产生的不完全螺纹，这些不完全螺纹部分的螺距也不均，应该考虑这一因素来决定螺纹的长度，若螺纹的收尾处没有退刀槽，一般按45°方向退刀收尾。如图3-51所示。一般δ1和δ2也可由经验公式计算得出： δ１≥2×导程 （3-4） δ2≥（1～1.5）×导程 （3-5） （3）螺纹切削期间不要使用恒表面切削速度控制，应使用G97。 （4）主轴速度倍率功能在切螺纹时失效，主轴倍率固定在100%。 （5）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速； （6）当螺纹加工程序段中的导入长度δ1和切出长度δ2比较充裕时，可选择适当高一些的主轴转速； （7）牙型较深，螺距较大时，可分数次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得之差按递减规律分配，常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量见表3-11、表3-12。或根据经验计算：外螺纹小径＝大径－2×0.65×螺距。 例3-16　应用圆柱面切削循环功能加工图3-56所示零件。 1.单一固定循环 格式：G74R (e) G74X(U)_Z(W)_P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F (f) ; 式中： X ——B点的X分量 U ——从A到B的增量 Z ——C 点的Z 分量 W——从A 到C 的增量 Δi ——X 方向的移动量(不带符号) ΔK——Z 方向进给切深(不带符号) Δd——刀具在切削底部的退刀量。Δd的符号总是(+)。但是，如果地址X(U)和Δi 被忽略，退刀方向可以指定为希望的符号。 f——进给速度。 e ——回退量。该值是模态值。该值可由5139 号参数指定，由程序指令改变。 注意： ①当e和Δd两者都由地址R 规定时，其意义由地址X(U)决定。当指定X(U)时，就使用Δd。 ②有X(U)的G74 指令执行循环加工。 a ：刀尖角度。可以选择80°，60°，55°，30°，29°和0°六种中的一种，必须用2位数表示，该值是模态的。m，r和a用地址P同时指定。 如当m=2,r=1.2L，a=60°，指定如下(L 是螺距)：P Δdmin ：最小背吃刀量(用半径值指定)，此数值不可用小数点方式表示。 如Δdmin＝0.01时，需写成Q10。该值是模态的。 d ：精加工余量。该值是模态的。 X(U) Z(W) ： 终点坐标； i ：车削锥螺纹时螺纹部分半径差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，i=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。 k ： 螺纹牙型的高度 （X轴方向的半径值）。此数值不可用小数点方式表示。如k＝1.3时，需写成P1300。 Δd ：第一刀背吃刀量(用半径值指定)。此数值不可用小数点方式表示。 如Δd＝0.5时，需写成Q500。 l ：螺纹导程。。 G76指令执行过程的刀具轨迹如图3-80所示： G50 S1800; （最高限速1800r/min） #150=0; (加工余量为0) #151＝0.08； （精加工时的加工步长为0.08mm） M98 P0002; （调用O0002子程序） G00 X100 Z150 M09; (刀具快速退离工件至X100.0Z150.0的位置、冷却液停） M30; （程序结束并返回程序头） O0002; （子程序） #101＝45； （椭圆长半轴） #102＝24；