新数控车床加工工艺与编程操作 教学课件 任国兴 课题七.pptVIP

学习重点： (1 ) 了解车削螺纹的原理，熟练掌握在数控车床上车削螺纹的基本方法。（2）了解主轴脉冲编码器的工作原理及安装，调试使用。（3）掌握不同材质如何选择数控车床车削螺纹的转速及工艺参数的调整。学习目的：掌握螺纹的概念、对刀、加工，编码器，过程控制与补偿等。 （4）FANUC 0i系统中G76指令Q、P、R地址后的数值应以无小数点形式表示单位为微米制。 第三节 外锥螺纹切削 【实例】车削带退刀槽的单线圆锥螺纹零件如图7-3 所示。 （一）刀具选择 （１）有断削槽的900正偏刀 （2）刀尖角600公制螺纹刀 （3）450端面刀 （4）刀宽4 mm的切槽刀。 （二）工艺分析 （1）采用手动切削右端面，粗车精车用同一把刀。 （2）用三爪自定心卡盘夹持左端，棒料伸出卡爪外65 mm。 （3）用900机夹正偏刀加工外轮廓面，正偏刀车削加工时径向留0.8 mm精车余量，轴向留0.4 mm精车余量。 （4）切螺纹采用两次进刀第一次切深0.8，第二次切深0.6。 （三）相关计算 （1）计算“I ”值： 因为螺纹有升速段2 mm ，如图 7—4 两个直角三角形相似有10 / h = 40 / 42，即h = 10.5 mm 所以，在Z = 2处的直径为50—10.5×2 = 29 mm。 因为螺纹降速段1.5 mm ， 如图 7—5 两个直角三角形相似有10 / H = 40 / 41.5 即：H = 10.375 mm 所以，零件在Z = - 41.5 mm处的直径为30 +10.375×2 = 50.75 mm 由以上计算可得 I = （29 -50.75）/ 2 = -10.875 mm （2）加工外轮廓圆锥螺纹小径d 、与大径D时，外圆锥应实际车削到的尺寸分别为 d = 30 -0.13 p = 30 -0.13 ×1 = 29.87 mm D = 50 -0.13 p = 50- 0.13 ×1 = 48.87 mm （3）车削螺纹时在升速点与降速点螺纹小径d`底、与大径D`底应车削到的尺寸分别为： d` = 29-1.08 p = 29- 1.08 ×1 = 27.92 mm D`= 50.75-1.08 p = 50.75-1.08 ×1 = 49.67 mm （4）计算螺纹的牙深，以Z = 0、X = 30处为基准点计算， 即：[（30 -0.13 p）- （30 -1.08 p）] / 2 = [29.87 — 28.92 ]/ 2 = 0.475mm （5）精整次数C = 2 、螺纹高度K = 0.475 mm、精加工余量U = 0.15 mm、 最小切削深度V = 0.1 mm、第一次切削深度Q = 0.3 mm 。 （四）参考程序 【华中HNC－21T系统】（外轮廓程序略） %0073 （T03为三号螺纹刀） …………… T0303 （调三号螺纹刀，确定坐标系） M03 S500 （主轴正转500r/min） G00 X52.0 Z2.0 M08 (到螺纹循环起点) G76 C2 A60 X49.67 Z—41.5 I—10.875 K0.475 U0.15 V0.1 Q0.3 F1 G00 X100 Z100 M09 （到程序起点或换刀点位置） M02 【FANUC 0i系统】（外圆程序略） O0173； ………… 思考练习题 7-1　已知图7—6、图 7—7给出零件尺寸,试完成复合循环指令粗、精车及螺纹编程并上机操作运行加工，工件不切断。（毛坯：均为?45×100） 7-2　已知如图7—8 给出零件尺寸,试完成复合循环指令粗、精车及锥螺纹、园柱螺纹编程并上机操作运行加工，工件切断。（毛坯：?42×120） * 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 《数控车床加工工艺与编程操作》课程 电子教案 主编：任国兴 课题七、 普通螺纹编程与加工操作 课题七、 普通螺纹编程与加工操作 7.1 车削普通三角形螺纹零件的相关知识 7.2 外三角螺纹及多线螺纹 7.3 外锥螺纹切削 复习思考题 螺纹是机械零件上最常用的连接结构之一，它具有结构简单、拆装方便及连接可靠等优点，在机械制造业中广泛应用。 （1）螺纹分类 螺纹按断面形状一般可分为三角形、矩形、梯形、锯齿形和圆形螺纹。 （2）表示代号 普通螺纹分为粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹，即当公称直径相同时，细牙螺纹的螺距