新机械零件加工工艺编制 教学课件 武友德 吴伟 课题七第1节.pptVIP

(二)轴套类零件数控车削加工工艺以图7-2所示轴承套零件为例，介绍数控车削加工工艺(单件小批量生产)，所用机床为CJK6240。1.零件图工艺分析 该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施：1)零件图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取其平均值，而取基本尺寸即可。2)左、右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。3)内孔尺寸较小，镗1∶20锥孔、?32mm孔及15°斜面时需掉头装夹。 2.确定装夹方案 内孔加工时以外圆定位，用三爪自定心卡盘夹紧。加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置，用三爪自定心卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性，如图7-14所示。 3.确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行，如图7-15所示。 4.刀具选择 将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理，见表7-2。 5.切削用量选择 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，计算结果填入表7-3工序卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4mm较为合适。 6.数控加工工艺卡片拟订 将前面分析的各项内容综合成如表7-3所示的数控加工工艺卡片。 又如，车削图7-5a所示大圆弧内表面零件时，所选择尖形内孔车刀的形状及主要几何角度要合理(一般前角为0°)，保证刀具可将其内圆弧面和右端端面一刀车出，而避免了用两把车刀进行加工。 可用作图或计算的方法，确定尖形车刀不发生干涉的几何角度。如副偏角不发生干涉的极限角度值为大于作图或计算所得角度的6°～8°即可。当确定几何角度困难，甚至无法确定(如尖形车刀加工接近于半个凹圆弧的轮廓等)时，则应考虑选择其他类型车刀后，再确定其几何角度。(2)圆弧形车刀的几何参数1)圆弧形车刀的选用。对于某些精度要求较高的凹曲面车削或大外圆弧面的批量车削， 以及尖形车刀所不能完成的加工，宜选用圆弧形车刀进行。圆弧形车刀具有宽刃切削(修光)性质；能使精车余量保持均匀而改善切削性能；还能一刀车出跨多个象限的圆弧面。 例如，当图7-5a所示零件的曲面精度要求不高时，可以选择用尖形车刀进行加工；当曲面形状精度和表面粗糙度均有要求时，选择尖形车刀加工就不合适了，因为车刀主切削刃的实际切削深度在圆弧轮廓段总是不均匀的，如图7-5b所示。当车刀主切削刃靠近其圆弧终点时，该位置上的切削深度(ap)将大大超过其圆弧起点位置上的切削深度(ap)，致使切削阻力增大，则可能产生较大的线轮廓度误差，并增大其表面粗糙度数值。 对于加工图7-5a所示同时跨四个象限的外圆弧轮廓，无论采用何种形状及角度的尖形车刀，也不可能由一条圆弧加工程序一刀车出，而采用圆弧形车刀就能十分简便地完成。 2)圆弧形车刀的几何参数。圆弧形车刀的几何参数除了前角及后角外，主要几何参数为车刀圆弧切削刃的形状及半径。 选择车刀圆弧半径的大小时，应考虑两点：第一，车刀切削刃的圆弧半径应当小于或等于零件凹形轮廓上的最小半径，以免发生加工干涉；第二，该半径不宜选择太小，否则既难于制造，还会因其刀头强度太弱或刀体散热能力差，使车刀容易受到损坏。 当车刀圆弧半径已经选定或通过测量并给予确认之后，应特别注意圆弧切削刃的形状误差对加工精度的影响。现通过图7-4对圆弧形车刀的加工原理分析如下： 在车削时，车刀的圆弧切削刃与被加工轮廓曲线作相对滚动运动。这时，车刀在不同的切削位置上，其“刀尖”在圆弧切削刃上也有不同位置(即切削刃圆弧与零件轮廓相切的切点)，也就是说，切削刃对工件的切削，是以无数个连续变化位置的“刀尖”进行的。为了使这些不断变化位置的“刀尖”能按加工