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自动化车床管理的优化问题 摘要 本文解决的是自动化车床连续加工零件中工序定期检查和刀具更换的最优策略问题。针对这三个问题，建立了三个关于自动化车床管理的检查间隔及刀具更换策略的随机优化模型。并在结果分析中对每个问题方案进行评价。 　首先通过MATLAB对题目已知数据进行数据处理与检验（见附录一），样本数据分布与正态分布拟合度极高，从而接受了数据服从正态分布假设。又考虑实际情况，将其他故障设为几何分布。 针对问题一：在刀具故障服从正态分布，其他故障服从几何分布基础上，以更换刀具、检查间隔为决策变量，一个换刀周期内生产零件总费用的期望值为目标函数建立动态规划模型，利用计算机程序对问题结果进行穷举和比较（见附录二）, 找出使目标值最小的检查间隔和刀具更换周期，最小的总费用期望值1817.8元。并对问题结果进行分析与评价。 针对问题二：在问题一基础上，考虑到实际中可能存在误判与漏检两种情况，建立了单目标随机优化模型。利用计算机程序对问题结果进行穷举和比较（见附录三）, 找出使目标值最小的检查间隔和刀具更换周期，最小的总费用期望值3761.8元。。并与问题一进行比较验证了问题二结果的正确性。 针对问题三：采用连续组合检查法, 找出使目标值最小的检查间隔和刀具更换周期，最小的总费用期望值1627.8元。通过与问题二比较，一个换刀周期内平均到一个零件的花费期望值减少了4.3元。说明问题三检查方式更优化。 关键词 随机优化模型. 动态规划 穷举法 连续组合检查法 现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。已知生产工序的费用参数如下： 故障时产生的零件损失费用f=350元/件； 进行检查的费用t=30元/次； 发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d=3000元/次（包括刀具费）； 未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1400元/次。 1.2 问题数据 现积累有150次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如下 628 621 562 639 591 594 573 602 621 618 609 566 626 663 669 605 643 681 648 586 609 580 580 626 579 620 622 531 645 587 582 604 598 603 593 601 609 688 587 652 646 638 629 632 585 626 616 622 619 554 605 563 646 616 569 624 555 645 577 609 585 528 571 574 603 566 607 552 564 542 657 559 654 643 600 577 666 589 642 646 602 622 633 621 664 584 613 600 610 640 589 624 608 615 601 592 611 625 608 610 600 626 603 628 573 599 584 552 642 608 580 605 602 619 666 610 609 627 631 523 571 616 599 577 653 504 618 568 622 630 698 593 611 604 602 594 625 612 654 533 668 640 612 605 557 653 597 633 643 529 1.3 问题求解 （1）假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品，对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。 （2）如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有1%为不合格品；而工序故障时产出的零件有25%为合格品，75%为不合格品。工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。要求对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略。 （3）在（2）的情况，问能否改进检查方式获得更高的效益。 二、问题分析 此题所要解决的是关于自动化车床连续加工零件的工序中设备定期检查和刀具更换的最优策略问题。工序制造出的零件在工序发生故障