新冲压工艺与模具设计 教学课件 张信群 第2章 冲裁工艺与冲裁模.pptVIP

第2章 冲裁工艺与冲裁模 2.1 冲裁变形过程分析 1．弹性变形阶段 2．塑性变形阶段 3．断裂分离阶段 1.圆角带。 2.光亮带。 3.断裂带。 4.毛刺区。 1．材料性能的影响 2．模具间隙的影响 3. 模具刃口状态的影响 2.2 冲裁间隙 冲裁模凸模与凹模刃口部分横向尺寸之差称为冲裁间隙，用Z表示。 1．冲裁间隙对冲裁件质量的影响。 2．冲裁间隙对冲裁力的影响。 3．间隙对模具寿命的影响 在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值称为最大合理间隙（Zmax）。 确定合理间隙值有理论确定法和经验确定法两种。在生产中常采用经验法来确定间隙值。 2.3 冲裁模刃口尺寸计算 １.设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。 2. 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。??? ?3. 考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取零件尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取零件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格零件。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。用xΔ表示，其中Δ为工件的公差值，x为磨损系数，其值在0.５～１之间，根据工件制造精度进行选取： 工件精度IT10以上 x＝1 工件精度IT11～IT13 x＝0.75 工件精度IT14 x＝0.5 4.不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值Zmin。 5.确定冲模刃口制造公差时，应考虑零件的公差要求。 这种方法适用于圆形或简单规则形状的制件，因为冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工。 为了保证模具的使用寿命，凸模和凹模的制造公差与冲裁间隙值之间必须满足下列条件： ≤ 凸模和凹模刃口尺寸计算公式如下。 （1）落料 根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减小最小合理间隙值即得到凸模尺寸。 （2）冲孔 根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸；将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到凸模尺寸。 （3）孔心距 孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，当一次冲出孔距为L±的两个孔时，凹模型孔中心距按下式确定： 2.4 冲裁排样 材料利用率是指冲裁制件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的经济性指标，也是检验排样是否合理的重要参数。 一个送料步距内的材料利用率（如图2－11所示）可用下式计算： 由于具有搭边，定位时存在的误差可由搭边来补偿，制件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，并且模具寿命也高，但材料利用率低。 排样时制件之间以及制件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边。 搭边的作用表现在以下三方面： （1）补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件。 （2）是保证条料具有一定刚度，便于条料送进，从而提高劳动生产率。 （3）可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。 排样时一定要合理确定搭边值。搭边值过大，材料利用率低；搭边值过小时，搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。? 搭边值的大小一般由经验确定的。表2－6为最小搭边值的经验数值表，供设计时参考。 1．送料时在一侧导料板装有侧压装置时 如图2-13所示，有侧压装置时,条料在送料时能始终贴紧另一侧导料板，计算公式如（2.17）和（2.18）。 2．无侧压装置的导料板之间送料时 如图2-14所示，无侧压装置时，条料在送料时可能会产生左右摆动或转动，计算公式（2.19）和（2.20）。 3．用侧刃定距时 如图2-15示，当采用侧刃定位保证送进步距时，条料宽度应考虑侧刃的宽度，又因为侧刃定距时搭边取值较小，所以计算公式如下（2.21）和（2.22）。 排样图是排样设计的最