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第 5 章 可制造性设计 5.1 DFM的发展 5.2 DFM的基本原理 5.3 产品可制造性的评价 5.1 DFM的发展 5.1 DFM的发展 5.1 DFM的发展 5.1 DFM的发展 5.1 DFM的发展 5.1 DFM的发展 5.2 DFM的基本原理 5.2 DFM的基本原理 5.2 DFM的基本原理 5.2 DFM的基本原理 5.2 DFM的基本原理 5.2 DFM的基本原理 5.2 DFM的基本原理 5.3 产品可制造性的评价 5.3 产品可制造性的评价 T 5.3 产品可制造性的评价 5.3 产品可制造性的评价 5.3 产品可制造性的评价 5.3 产品可制造性的评价 5.3 产品可制造性的评价 5.3 产品可制造性的评价 5.3 产品可制造性的评价 5.3 产品可制造性的评价 第5章 思考题 1. DFM有哪些主要原则？ 2. 狭义DFM与广义DFM有何不同？ 3. DFM的实质是什么？ 4. 产品可制造性评价的基本内容是什么? 5. 产品可制造性的评价方法有哪些？ 5 END 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 * 第 5 章 可制造性设计 现代设计理论与方法 * ∧ ∨ 提高产品的开发和创新能力是增强企业竞争能力的关键，而新产品开发的成功率则是衡量企业产品开发和创新的一个重要标志。现有国外企业新产品的开发成功率已达15%，而我国却不到5%。 大量设计成果不能或难以有效地转化为商品，其中的重要原因之一是没有一个合理的产品开发过程，图样上的产品不能或难以按设计要求制造出来，或不得不用很高的成本才得以制成。 DFM是改变这一现状，提高企业产品开发和创新能力的一个关键。 ∧ ∨ 在传统的产品开发方式中，往往会发生这样的情况：如果对零件的结构稍加改动，就能用另一种较廉价的方法来加工或装配；或者即使仍然用原加工方法和装配工艺，其工艺性和经济性也有显著改进。 设计者通常重点考虑的是实现产品的功能和性能指标，较少考虑产品的可制造性和经济性评价 。 ∧ ∨ 两个原因： ①在设计完成以前，产品的可制造性和经济性信息不够全面，进行可制造性和经济性的评价有相当的难度； ②设计者对企业的制造工艺和制造资源及产品的经济性缺乏全面的了解。然而，DFM使设计者不仅要考虑产品的功能和性能的要求，而且还必须同时考虑其可制造性、经济性和制造周期，在保证产品性能的前提下，使制造成本尽可能降低。 ∧ ∨ 20世纪80年代后期，由于数控机床、加工中心和FMS等现代加工手段的发展，于是能够加工出过去无法加工的复杂零件，但已有的设计理论依然过分强调把零件结构设计成传统机床所能加工的简单形状。在这样的产品结构上，先进制造设备的优点无法得到发挥。为此，人们开始对简化机械设计，特别是简化装配问题（即DFA）进行了大量的研究，并取得了应用成果。 ∧ ∨ 同时，由于计算机技术和通信技术的迅速发展，人们在以零件为研究对象的面向加工设计领域的研究也取得了较大进展，主要体现在对基本知识的可制造性（确切说是可加工性Machining）评价系统工程、DFM专家系统、CAD/CAPP并行交互设计系统及基于制造特征的设计系统的开发研究上。 ∧ ∨ 从技术发展的角度来看，成熟的DFM系统大多基于零件进行DFM研究。零件DFM重点考虑最小材料费用和加工工艺性，而且主要考虑精加工工序。整机DFM重视产品结构对制造费用的影响，关键是通过DFA来简化产品，导致制造费用、装配费用减少，同时缩短产品制造和装配时间。因此整机DFM效果比零件DFM更为显著。 ∧ ∨ DFM的定义为“实现产品及其相关过程并行设计的系统化方法”。也译作 “设计为了制造”。 它把产品设计和工艺设计集成在一个共同的活动中，使设计者在产品的设计阶段就尽早地考虑与产品制造有关的约束（如可制造性），在制造工艺和制造资源环境的约束下进行零件形状结构设计，全面评价产品设计和工艺设计，同时提供改进设计的反馈信息，在设计过程中完成可制造性检测，以使产品的结构合理、制造简单、装配性好，并实现全局优化。 ∧ ∨ DFM的目标是提高产品的可制造性，使产品便于装配和制造，并便于集成工艺设计和产品设计，确保尽可能好地达到要求。它要求在制造系统各个组成部分之间保持通信联系，在产品实现的各个阶段能够保持设计调整和完善的柔性。 DFM方法包括几项必不可少的任务，如图5-1所示。 ∧ ∨ 任务 提出产品概念、产品计划和设计目标 图5-1 典型的DFM过程 工程