DCS系统课件..pptVIP

DCS控制系统原理基础 昆明冶研新材料股份有限公司 设备处自动化科 前言 随着多晶硅工艺实现了物料的闭环平衡生产，工艺设备数量的大幅增加，工艺参数的操作要求精度不断提高，这对自动化系统提出了更高要求。 自动化系统的目的是实现工艺操作的智能化及工艺参数的优化处理，进而提高产品质量和生产效率，同时，也是安全生产的主要保障方式。由于多晶硅系统工艺的复杂性、高危险性，目前多采用DCS工业控制系统，以实现全厂的全面监控、全面管理，保证全厂的高效生产和安全生产。 对操作人员的要求 多晶硅生产是周期性的（一个周期约为7—9天），因此，在生产期间，生产现场几乎没有工作人员，所有的操作均由中控室人员完成，只有在出成品及点火前期处理需人工操作，而此时处于停炉、停料阶段，其安全性可以通过DCS自动控制可以得到保障，因此，要求对工艺操作人员的DCS操作和维护提出了更高要求。 DCS定义 DCS(Distributed Control System)集散控制系统（或分布式控制系统）是控制系统发展到网络时代的产物，伴随着计算机技术、网络技术、电子技术的发展，也就是4C技术：现代计算机技术(Computer)、现代控制技术(Control)、现代通信技术 (Communication)及现代图形显示技术(CRT),它不断向高度集成化、信息化、混合控制化的方向发展，已能真正实现全厂的全面集中管理，分散控制策略。 DCS系统如何实现控制 DCS系统是通过“集中管理，分散控制”实现的。所有的现场监测仪表检测到的信号通过现场网络传输到中央控制室的各控制器进行处理，各控制器根据采集到的信号，按预先编制好的控制策略运算，向位于现场的控制仪表发出工作指令，而集中于中控室的操作人员可通过操作员站对各控制器的工作情况进行监视，必要时还可干预其工作。 DCS系统网络结构图 网络结构介绍 DCS网络结构如上图所示，一般为两层网络结构，也有的设计成三层网络，即控制网络层（过程控制网）、工厂管理层（控制应用网）、工厂信息管理层（工厂信息网）。 第一层网以下的控制器、现场仪表、现场连接网络是控制的核心，对现场工艺设备的控制和信号采集处理主要依靠这些设备来实现； 第一层与第二层网络间的操作员站和服务器是执行与现场监控仪表的人机交互，并将采集到的现场数据集中管理；第二层与第三层网络间的工程师站和操作站是完成全厂工艺设备的优化管理及维护管理；第三层以上则为全厂资源信息化管理系统。 DCS控制系统的核心 从其结构可知DCS控制的核心在于基层仪表、控制器及控制策略（控制软件），这也就是DCS的优势所在：通过网络，各操作员站（按工艺段分成不同的站）负责监控和操作其工作职责范围内的所有现场设备，彼此之间并不重复，所有的站集中在中控室，当其中一台站发生问题时，只是该工作站退出工作，并不会影响别的工作站继续工作，一旦该站问题解决，又可以恢复继续工作。 同时，工程师站和拥有授权的值班长站可以对全厂的设备进行全面管理和操作，工程师站还能对所有的站及控制器进行控制组态、控制网络的监管、控制设备的监管等工作。 控制系统原理 工业自动化控制系统是把采集到的现场工艺流程中的监控信号传送至控制单元，由控制单元按控制策略进行运算，再把控制参数的运算结果发送到执行机构操控工艺流程的一系列设备的组合，基于控制部件之上的监控管理部件起到人工干预和综合监管的作用，进而达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全的目的等。 因此，自动化控制系统是由监管单元、控制单元、检测仪表、控制仪表、将四者联系在一起的通信系统及相应软件组成的综合性技术。 人机接口-操作站 监管单元就是各种人机接口操作站（工业计算机系统），操作人员可以根据工艺要求对各种工艺参数进行设定、修改和监视，必要时可直接进行人工干预，甚至可以在中控室直接操控现场的开关或执行机构；工艺技术人员可以调看各种工艺参数的历史趋势图，对工艺进行优化处理，提高工艺的稳定性和效率； 控制工程师可以对所有控制系统设备的运行情况进行监控，对故障设备采取必要的处理措施，还可以根据工艺要求对所有设备的控制进行优化或改进；高层管理者可以根据各种报表对全厂的人员、物资、工艺设备等资源进行优化和调度。 控制器 控制单元（控制器）采集现场检测仪表的信号，并将这些信号参与控制策略的运算，再将运算结果输出到控制仪表。控制方案或控制策略的实现主要靠该单元来完成，它是工艺过程控制的核心，也是