机械零件加工工艺编制 作者 武友德 吴伟 课题四第4、5、6节.pptVIP

机械加工工艺编制 作者： 彭无尘 4-4 制定箱体类零件 加工工艺过程的共性原则 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 一、合理安排加工顺序 加工顺序要遵循先面后孔原则。箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还可以使孔的加工余量较为均匀。由于箱体上的孔分布在箱体各平面上，先加工好平面。钻孔时，钻头不易引偏；扩孔或绞孔时，刀具也不易崩刃。 二、合理划分加工阶段 加工阶段必须粗、精分开。箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷，避免更大的浪费；同时还能根据粗、精加工的不同要求来合理选择设备，有利于提高生产率。 三、合理安排工序间热处理 工序间要合理安排热处理。箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500～550℃，保温4～6h，冷却速度小于或等于30℃/h，出炉温度小于或等于200℃。 普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排1次人工时效处理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。 四、合理选择粗基准 要用箱体上的重要孔作粗基准。箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准，这样不仅可以较好地保证重要孔及其他各轴孔的加工余量均匀，还能较好地保证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互位置关系。 4-5箱体类零件加工 定位基准的选择 一、粗基准的选择 虽然箱体类零件一般都选择重要孔(如主轴孔)为粗基准，但随着生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的。1.中小批生产时，由于毛坯精度较低，一般采用划线装夹 首先将箱体用千斤顶安放在平台上(见图4-42a)，调整千斤顶，使主轴孔Ⅰ和A面与台面基本平行，D面与台面基本垂直，根据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线Ⅰ-Ⅰ，在4个面上均要划出，作为第1校正线。划此线时，应根据图样要求，检查所有加工部位在水平，作为第1校正线。划此线时，应根据图样要求，检查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量，若有的加工部位无加工线的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才将Ⅰ-Ⅰ线最终确定下来。 Ⅰ-Ⅰ线确定之后，即画出A面和C面的加工线。然后将箱体翻转90°，D面一端置于3个千斤顶上。调整千斤顶，使Ⅰ-Ⅰ线与台面垂直(用大角尺在两个方向上校正)，根据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同样的方法划出主轴孔的垂直轴线Ⅱ-Ⅱ作为第2校正线(见图4-42b)，也在4个面上均画出。依据Ⅱ-Ⅱ线画出D面加工线。再将箱体翻转90°(见图4-42c)，将E面一端至于3个千斤顶上，使Ⅰ-Ⅰ线和Ⅱ-Ⅱ线与台面垂直。根据凸台高度尺寸，先画出F面，然后再画出E面加工线。 加工箱体平面时，按线找正装夹工件，这样，就体现了以主轴孔为粗基准。2.大批大量生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位如图4-43所示，先将工件放在1、3、5预支承上，并使箱体侧面紧靠支架4，端面紧靠挡销6，进行工件预定位。然后操纵手柄9，将液压控制的两个短轴7伸入主轴孔中。每个短轴上有3个活动支柱8，分别顶住主轴孔的毛面，将工件抬起，离开1、3、5各支承面。 这时，主轴孔轴心线与两短轴轴心线重合，实现了以主轴孔为粗基准定位。为了限制工件绕两短轴的回转自由度，在工件抬起后，调节两可调支承12，辅以简单找正，使顶面基本成水平，再用螺杆11调整辅助支承2，使其与箱体底面接触。最后操纵手柄10，将液压控制的两个夹紧块13插入箱体两端相应的孔内夹紧，即可加工。 二、精基准的选择箱体加工精基准的选择也与生产批量大小有关。1.单件小批生产用装配基面做定位基准 图4-1车床床头箱单件小批加工孔系时，选择箱体底面导轨B、C面