SeminarII“绿色”涂料.ppt

“绿色”涂料 主要内容 一. 简介 二. 环保型涂料 三. 最新研究进展 四. 问题及展望 涂料—— 俗称“油漆”，重要化工产品。涂料工业的发展是衡量一个国家工业发展水平的重要标志。 涂料（流动态） 物体表面均匀薄膜（涂层） 保护装饰等作用 简介 涂装 干燥、固化 涂料应用已有两千多年的历史。现代涂料工业的形成只有一百多年。 20世纪，石油化工的发展为涂料生产提供合成树脂等材料 汽车工业的规模化生产，对涂料的需求推动了涂料工业的变革 20－30年代，酚醛树脂漆硝基聚醇酸树脂漆 60年代，氨基、丙烯酸、聚氨酯、环氧等合成树脂漆 涂料主要成分： 成膜物质（合成树脂） 次要成膜物质（颜料、功能型添加剂等） 辅助成膜物质（溶剂、稀释剂、助剂等） 溶剂型涂料在市场中占主要份额。涂料生产属原材料密集型制造行业。生产过程中使用对人体和环境有害的原材料，施工过程中排放废水废气，施工后释放有害气体。挥发性有机化合物（VOC）含量高，固体分低。环境污染严重。 环保法规相继出台，限制涂料VOC含量 占主导地位的传统的溶剂型涂料面临巨大冲击 无污染、低污染的绿色产品，减少原材料中的有害物质，减少有机溶剂用量，降低生产、施工过程的能耗 环保涂料 高固体分涂料：施工粘度下固体分（质量分数）达80％的溶剂型涂料 为保证较低施工粘度，所用树脂相对分子量较低，一般2000 * 添加高沸点活性稀释剂（低聚物）降低粘度，与树脂一起氧化聚合成膜 * 合成低粘度树脂，降低分子量。分子量分布尽量窄，减小分子极性，选择匹配性好的溶剂 新型“绿色”涂料 分子量小，且有一定数目的官能团，可发生交联反应 F F F 无官能基:不能参加固化交联，残留在涂膜中降低涂层性能，或在固化过程中挥发，成为VOC 官能基含量过高：极性增加，分子间作用力增大，粘度增加而稳定性下降 高固体分涂料的可能存在的最大问题：涂膜表面张力大，容易形成涂层缺陷 水性涂料：树脂水性化，水为溶剂 *分子链上引入相当数量的阳/阴离子基团，使之具有水溶性或分散性 *引入一定量强亲水基团，如羧基、羟基等，通过自乳化作用分散于水中 *外加乳化剂形成水分散乳液 有机溶剂和成膜助剂少，低污染，避免爆燃危险，涂膜均匀，附着力强 稳定性、耐水性差，干燥慢，烘烤能耗大，表面污物易使涂膜产生缩孔 光固化涂料：以紫外光作为固化能源。涂料中的光引发剂吸收紫外光产生自由基，引发光敏树脂（低聚物）和活性稀释剂分子发生连锁聚合反应，使涂膜交联固化 无溶剂，活性稀释剂挥发量小。 固化升温小，能量利用率高，能耗仅为热固化的1/5~1/10。 固化速度快（0.1~10 s），设备简单 涂层力学特性、光泽度等水平高 不适合复杂形状的工件，死角部位不能固化；遮盖力强的面漆涂层深处固化不完全 粉末涂料：完全不含有机溶剂的粉体形态的涂料 树脂、固化剂＋颜料＋其它助剂 升温变软，冷却后变硬成膜 物理变化。最早－塑料粉 低聚合度的聚体，利用自身的活性官能团在一定温度下，或加入固化剂交联固化为不溶不融的坚硬涂层 热塑性： 热固性： （主要品种） 树脂 不用溶剂，VOC几乎为零，无环境污染。 效率高，成膜物质100％；喷涂中逸散的粉末可回收，利用率高。 涂膜厚度易控，物理化学性能好。 制造粉末的设备投资大。 配色、换色困难，种类少。 涂装设备专用，投资大 固化温度高，能耗大。 固化后缺陷不易修补，外观装饰性较溶剂型漆差 环保型无机涂料：组成涂料的主要材料为无机物。无机硅酸盐、磷酸盐、硅溶胶、聚硅氧烷等。 原料普通，储量丰富的天然矿石，如石灰石、黏土、石英矿等 日本、欧洲的一些国家提出“涂料无机化”的观点 以水为分散介质，无溶剂污染，或微毒性溶剂，如乙醇。基料本身无毒，不挥发其它物质。 涂膜柔韧性差，对有机底材附着力差，流平性差，装饰效果不如有机涂料。品种少，主要用于建筑、防腐、耐热涂料方面 世界工业涂料的构成，％ 品种 1995 2000 2005 2010 增幅 低固体分涂料 39.5 30.5 15 7 -82 高固体分涂料 12.5 12 10 8.5 -32 电泳涂料 8.5 10 15.5 17 100 水性涂料 14 16 19.9 22.5 61 粉末涂料 8 12 17.5 20 150 光固化 涂料 3.5 4.5 6.5 7.5 114 日本公司研制水性防腐蚀涂料体系，包括双组分水性环氧底漆，双组分水性环氧中涂漆和单组分位阻胺杂化树脂面漆。具很好的耐碱、耐盐雾和耐水性能。水性涂料进入了防腐领域。 UV固化粉末涂料90年代专利报道中大量出现