压铸模与锻模 作者 范建蓓 21702-j3.pptVIP

斜角选取，但由于斜滑块抽芯机构强度高，故倾斜角α可适当取大些，但不应超过30°。(3)动模上应设置中心支柱或型芯在动模上应设置中心支柱或型芯，否则压铸件会留在抽芯力较大的一侧滑块上，影响压铸件的取出，结构如图3-58a、b所示。在动模上用型芯作中心支柱，避免了压铸件留在斜滑块一侧，如图3-58c所示。(4)开模制动斜滑块的方法压铸模设计时斜滑块通常设置在动模，希望压铸件对动模的包紧力大于定模部分。但有时定模部分的包紧力大于动模部分，开模时斜滑块可能被定模带动，使压铸件损坏或留在定模上难以脱出。这时，模具上应设置制动装置，确保开模后斜滑块稳定地留在动模套板内，结构如图3-59所示。在定模一侧的分型面上设置限位销7或制动销，开模时限制斜滑块径向移动或压紧斜滑块在动模一侧，从而强制斜滑块留在动模套板内。 4.齿轮齿条抽芯机构齿轮齿条抽芯机构主要由齿轮齿条传动机构和滑块楔紧、限位机构组成。它是利用开模力或推出力，通过齿轮齿条传动，带动侧型芯来完成抽芯动作。其结构特点是抽芯力大、抽芯距长，且抽芯方向可与分型面成任意角度，是一种较好的抽芯机构。但由于结构复杂，加工较困难，一般在其他抽芯机构不适用时才采用。(1)齿条固定在定模的抽芯机构如图3-60所示为合模状态。开模时，楔紧块脱开，此时传动齿条上有一段延时抽芯距离s延，因此与齿轴不啮合，等楔紧块全部脱离，压铸件保留在动模后，传动轴啮合，抽出侧型芯。该机构需满足延时抽芯行程s延＞楔紧高度h，滑块抽芯行程s滑＞抽芯距离s抽。 (2)抽圆弧型芯的齿轮齿条抽芯机构开模时，固定齿条带动齿轮轴3逆时针转动，并带动弧形齿条2和圆弧型芯1完成抽芯，如图3-61所示。但此结构复杂，加工装配困难，成本高。 (3)齿条固定在推出机构的抽芯机构如图3-62所示，齿轮齿条全部安装在动模，必须完成侧向抽芯再推出压铸件。开模后，压铸机顶杆首先推动齿条固定板1，齿条2通过齿轮轴8将型芯齿条3抽出，直至齿条固定板1碰到推杆固定板9，并与推杆一起继续运动，推出压铸件。由于齿轮齿条在整个抽芯推件运动中始终啮合，所以齿轮轴上不需设置限位装置。合模时，齿条2及齿条固定板1和推杆固定板9的复位，分别由齿条复位杆7和复位杆来完成。推杆固定板9与齿条固定板1复位后其间距为l，l值应满足型芯齿条的抽芯距要求。 1.抽芯力的计算影响抽芯力的因素很多，有压铸合金的种类，压铸件包住活动芯型的表面积和壁厚，脱模斜度，型芯几何形状、表面质量、数量和喷涂涂料状况，以及压铸工艺参数(留模时间、模具温度、保压时间、压射比压等)。要精确计算抽芯力十分困难，生产中主要考虑包紧力，并综合其他因素的影响进行估算。型芯抽芯时的受力情况如图3-42所示，根据力平衡方程得 式中 F抽——抽芯力(N)； F包——压铸件冷凝收缩后对型芯的包紧力(N)； A——压铸件包紧侧型芯的表面积(mm2)； f——压铸合金对型芯的摩擦因数，一般取0.2～0.25； p——单位包紧力(MPa)，锌合金p=6～8MPa，铝合金p=10～12MPa, 铜合金p=12～16MPa ； α——脱模斜度(°)。 2.抽芯距的计算抽芯后活动型芯应完全脱离压铸件，使压铸件能顺利推出型腔，此时型芯在抽芯方向所移动的距离就称为抽芯距。抽芯距太大，会使模具尺寸增大；抽芯距太小，会使取件不方便。一般抽芯距等于侧孔深度加安全值K，如图3-43所示。其抽芯距为 s=h+K(3-24)式中s——抽芯距(mm)；h——压铸件侧孔或侧凹(mm)；K——安全值，按抽芯距及抽芯机构选定，见表3-15。 式中 s——抽芯距(mm)； s1——滑块完全脱出压铸件成形处在抽芯方向移动的距离(mm)； R——压铸件最大外形半径(mm)； r——阻碍压铸件推出的外形最小半径(mm)； β——夹角，三等分时β=120°，四等分时β=135°，五等分 时β=144°。通式β=180°1-1n，n为等分数。 当按上式计算还会妨碍压铸件的脱模时，需根据压铸件的结构和模具结构来确定。图3-44所示为圆形骨架压铸件，图3-44a是采用二等分斜滑块合模机构；图3-44b是采用多等分斜滑块合模机构，其抽芯距的计算方法分别为 三、常用抽芯机构的设计在实际生产中，常采用斜销、斜滑块、弯销及齿轮齿条等机动抽芯机构和液压抽芯机构，其他抽芯机构则较少采用。1.斜销抽芯机构如图3-45所示斜销抽芯机构，图a是合模状态，斜销5与分型面成一倾角，固定于定模座板8内，穿过定模套板7进入滑块4斜孔，滑块4由楔紧块6锁紧。图b为开模抽芯