汽车制造工艺 作者 何耀华第七章++典型零件的加工工艺 第七章 典型零件的加工工艺.pptVIP

1）研齿 一对相配合的锥齿轮副（直齿或曲线齿）的齿面间加入研磨剂在研磨机上对研，主要用来改善齿面粗糙度以降低啮合运转噪声。研齿时需要一些附加运动使两齿轮之间的相互位移不断变动，才能研到全部齿面，提高接触质量。淬火后的锥齿轮经研齿后，齿面粗糙度可达到到R a1.25～0.63，齿轮运转噪声可显著降低。研齿的生产率高，研磨一对齿轮副只需要几分钟。但对齿形误差的纠正作用不大。 2）磨齿 主要用来消除锥齿轮淬火后的热处理变形，提高齿轮精度和接触质量。直齿锥齿轮的磨齿工作原理与双刀盘铣齿基本相同，其唯一的区别在于：用两片碟形砂轮代替两把铣刀盘，而且是在相邻两齿槽中分别磨削一个齿侧面。弧齿锥齿轮的磨齿工作原理与格利森切齿法相同，但须将端面铣刀盘换成杯形或碗形砂轮进行磨削。淬硬的锥齿轮经磨削后，精度可达5级，齿面粗糙度可达Ra 0.63～0.32。磨齿的生产率低，一般需数分钟才能磨削一个齿。对于延长外摆线齿的锥齿轮，由于受刀盘与工件之间旋转速比的限制，不能进行磨齿。 三、齿轮的无屑加工 利用金属的塑性变形或粉末烧结使齿轮的齿形部分最终成形的方法称为齿轮的无削加工。齿轮的无削加工有在常温下进行加工的冷态成形和把工件加热到1000℃左右进行加工的热态成形两类。前者包括冷轧、冷锻、冲裁等，后者包括热轧、精密模锻、粉末冶金等。齿轮的无屑加工可使材料利用率从切削加工的40～50％提高到80～95％以上，生产率可成倍增长，但因受模具强度的限制，一般只能加工模数较小、精度要求相对较低的齿轮。无屑加工齿轮需要采用专用的工艺装备，初始投资较大，只适合于大规模生产的齿轮加工。 1、冷轧齿轮 将齿轮形的轧轮向轮坯径向进给，并按一定速比相互滚动，使轮坯外周产生塑性变形轧出齿形。冷轧可加工圆柱齿轮（直齿或斜齿）、非圆齿轮或带细齿的零件，精度可达8～9级，齿面粗糙度可达R 0.63～0.16。对模数小于2.5的齿轮，可从轮坏直接轧出齿形。模数大于2.5时，通常先采用切削加工粗切，或铸、锻出齿形，再用冷轧对齿面作精整加工。冷轧一个齿轮的时间只需数十秒，生产效率高。 2、冷锻齿轮 按轮坯塑性变形和成形力方式的不同，可分为： 1）冷挤是利用凸模和凹模的相对移动产生挤压力，使坯料在模具的约束下塑性流动而得到齿形，常用于加工模数小于 3毫米的直齿圆柱齿轮、直齿锥齿轮、内齿轮、花键轴或花键孔等。近些年，在汽车齿轮加工产业应用较广泛的齿轮冷摆辗加工方法即属此类。 2）冷镦是利用上模的锤击力使坯料在模具中受压缩而横向流动形成齿形，常用于加工锥齿轮。通常需先把坯料头部镦粗，然后再镦锻齿形。冷镦后的齿轮带有飞边，需用切削加工的方法切去。 冷锻成形的齿轮尺寸误差可控制在0.05mm以下，齿面粗糙度可达Ra3.2～0.64。对精度要求较高的齿轮，可在冷锻成形后再加一道研磨工序精整齿形。 3、冲裁齿轮 利用齿轮形的冲压模（凸模和凹模）从板料冲切出齿轮的加工方法，适于加工模数小于6、厚度小于10毫米的片状齿轮、齿条、棘轮、钟表齿轮和仪表齿轮等。冲裁齿轮的精度可达8级，断面粗糙度可达R 0.32～0.16。若冲裁时在工件周围采用压料板，并在工件下面设顶料器，使工件在完全压紧的状态下冲切，可防止冲裁齿轮翘曲变形并提高齿轮质量。 4、热轧齿轮 热轧齿轮的原理与冷轧齿轮相同，但热轧是在工件加热到1000℃以上的热塑状态下进行的。热轧齿轮包括预热、轧制和整形等工序。单件生产时间平均不到1分钟，精度可达8～9级，一般不再精加工就可直接使用。对齿轮精度要求较高时，可在热轧时预留 0.2mm的加工余量，然后用剃齿机或蜗杆砂轮磨齿机精切齿形。 5、精密模锻齿轮 把轮坯在保护气氛炉中加热到1000～1150℃，取出放到锻锤的下模中，用上模锤击数次锻出齿形；也可先粗锻成形，然后精锻齿形。精密模锻适于加工模数小于 4的锥齿轮（直齿或曲线齿）。为了减少锻造过程中高温加热的轮坯接触空气而产生氧化皮的机会并提高齿轮精度，自70年代以来，较多采用高速锤进行高速锻造，可使轮坯在热塑性较好的状态下一次锤击成形。精密模锻后的齿轮需先去除飞边，然后以锻出的齿槽作定位基准钻、铰或镗削轴孔，再以轴孔为基准精加工齿轮外径和其他部位。对于精度要求较高的齿轮，可在模锻时预留0.5mm加工余量，以便后续用机床精切齿形。 6、粉末冶金齿轮 将金属粉末原料（一般铁粉占93～98％，铜粉占1.5～4％，石墨占0～0.3％）在模具中压制成形，然后将轮坯在保护气氛炉中以1100～1150℃的温度保温1.5～2.0小时进