机械制造基础与实训第2版 作者 赵玉奇 主编第二部分在 2-2.pptVIP

2.2 铸造工艺的制订 2.2.1 铸件浇注位置的选择 2.2.2 铸型分型面的选择 2.2.3 工艺参数的确定 小结 作业 2.2.1 铸件浇注位置的选择 选择时应考虑下列原则 1．铸件的重要加工面或重要工作面应该朝下或位于侧面 这是因为浇注时铸件上部容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，而下部的缺陷较少，组织也比上部致密。如果这些重要平面难以做到朝下，则应尽量使其位于侧面。当铸件上重要加工面有数个时，则应将较大的面朝下，并对朝上的表面采用加大加工余量的方法来保证铸件质量。 2．铸件的大平面应朝下 大平板铸件浇注位置如下图所示。在浇注过程中，因高温金属液对型腔上表面强烈的热辐射，易使型腔上表面型砂急剧地热膨胀而拱起或开裂，使铸件表面易产生夹砂缺陷。很明显，呈水平位置的平面愈厚大，上表面愈易产生夹砂。因此，对于平板类铸件，应使大平面朝下。 4．要便于安放冒口 对于壁厚不均匀，易形成缩孔的铸件，浇注时应将厚的部分放在上部或分型面附近，这样便于在铸件厚处直接安装冒口，使之自下而上地顺序凝固，进行补缩。如图2-13所示的卷扬筒铸件，厚端放在上部是合理的。 2.2.2 铸型分型面的选择 分型面选择的原则 1）分型面应选在铸件最大截面处，造型时才能保证从铸型中取出模样而不损坏铸型。 2）分型面应尽量采用平面，以简化模具制造和造型工艺。 3）应尽量减少分型面的数量，以简化操作，提高铸件的精度和劳动生产率。绳轮铸件分型面的选择如下图所示。在大批生产时，采用图b所示的环状型芯，使图a的两个分型面改为一个分型面，可以变三箱造型为两箱造型，便于在造型机上生产。 2.2.2 铸型分型面的选择 分型面选择的原则 4）为了保证铸件的精度，应尽量使铸件全部或大部分放在同一个砂箱中。若铸件的加工面多，也应尽量使其加工基准面与大部分加工面放在同一砂箱内，如下图所示。方案a为分模造型，易错箱、毛刺多，分型面位置不够合理；方案b为整模挖砂造型，铸件大部分在同一箱内，不易错箱、毛刺少、易清理，分型面位置较合理。 2.2.2 铸型分型面的选择 分型面选择的原则 5）应便于下芯和检验。另外，分型面的选择还应尽量减少型芯和活块的数目，以及使铸型的总高度尽量低些。 上述几项原则，对于具体铸件来说，往往彼此矛盾，难以全面符合。因此，在确定浇注位置和选择分型面时，要作全面分析，抓住主要矛盾。至于次要矛盾，可从工艺措施上设法解决。 2.2.3 工艺参数的确定 1.机械加工余量 工艺设计中，在零件加工面上留出的供机械加工时切去的金属层厚度称为加工余量。其大小取决于铸造合金的种类、铸件的尺寸与复杂程度、加工质量要求、生产批量及铸造方法等。 2．收缩率 铸件在冷却过程中，由于收缩，铸件的尺寸比模样的尺寸要小。因此在制造模样时，其尺寸应根据线收缩率的大小而加大。 2.2.3 工艺参数的确定 3．起模斜度 又叫铸造斜度，如图2-18中的β、β1、和β2。它是为使模型（或型芯）容易从铸型（或芯盒）中取出，在垂直于分型面的壁上所加的斜度。其大小应根据模样的高度、材料造型方法等来确定。垂直壁愈高，其斜度愈小；外壁的斜度比内壁小；金属模的斜度小于木模；机器造型的斜度小于手工造型。具体数字可查有关手册 2.2.3 工艺参数的确定 4．铸造圆角 设计铸件和制作模样时，壁间的连接或拐角处要做成圆弧过渡，称为铸造圆角。铸造圆角可防止铸件转角处粘砂或由于应力集中而产生裂纹，也可避免因铸型尖角损坏而形成砂眼。它分为内、外圆角，如图所示。其大小可从有关手册中查阅 小结 铸件浇注位置的选择 铸型分型面的选择 工艺参数的确定 机械加工余量 收缩率 起模斜度 铸造圆角 作业 P81第五题 * 《机械制造基础与实训》主编 赵玉奇 * 电子制作 齐向阳 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 铸造工艺图的概念: 铸造工艺图是直接在零件图上用规定的红蓝色工艺符号表示出铸件的浇注位置、分型面、型芯的形状、数量和芯头大小，机械加工余量、起模斜度和收缩率、浇注系统，以及冒口，冷铁等的工程图样 。 衬套的零件图和铸造工艺图（简图）如图所示 2.2 铸造工艺的制订 2.2 铸造工艺的制订 3．铸件壁薄而大的平面应朝下 薄壁铸件应将薄而大的平面朝下，或侧立、倾斜，以防止出现浇不足或冷隔缺陷。对于流动性差的铸造合金，更应注意 2.2 铸造工艺的制订 5．应尽量减少型芯的数量，并使之安排合理，便于型芯的安装、固定、检验和排气 下图为床腿铸件，按图中