材料成型工艺基础 第二版 刘建华 全书教案 第2章新.pptVIP

　　铸造是将液态金属浇注到具有与零件形状及尺寸相适应的铸型空腔中，待冷却凝固后，获得一定形状和性能的零件或毛坯的方法。用铸造方法所获得的零件或毛坯，称为铸件。　　铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，与其他成型方法相比，铸造生产具有下列优点： 　　(１)成型方便，工艺适应性广。　　铸件的大小几乎不受限制，轮廓尺寸可由几毫米到数十米，壁厚由几毫米到数百毫米，质量由几克到数百吨都可铸造成型；并且可以制造外形复杂，尤其是具有复杂内腔的铸件，例如，机床床身、内燃机的缸体和缸盖、箱体等的毛坯均为铸造而成。铸造使用的材料范围很广，包括铸铁、铸钢、铸铜、铸铝等，其中铸铁材料应用最广泛，适用于单件小批量生产或成批及大批量生产。 　　(２)成本低廉，生产周期短。　　铸造生产使用的原材料成本低，来源方便，且可回收使用。通常铸件要经过机械加工后，才能作为机器零件使用。合理的设计铸造工艺和结构，使铸件的形状和尺寸与零件较接近，减少了切削加工的余量，节省了金属材料。另外，铸造生产不需要大型、精密的设备，生产周期较短。　　但是，铸造方法也存在着许多不足之处：　　(1)目前广泛使用的砂型铸造，大多属于手工操作，工人的劳动强度大，生产条件差，铸造过程中产生的废气、粉尘等对周围环境造成污染； 　　(2)铸造生产工序较多；　　(3)一些工艺过程较难控制，铸件中常有一些缺陷(如气孔、缩孔等)，而且内部组织粗大、不均匀，使得铸件质量不够稳定，废品率较高，而且力学性能也不如同类材料的锻件高。　　随着现代科学技术的不断发展，以及新工艺、新技术、新材料的开发，使铸造劳动条件大大改善，环境污染得到控制，铸件质量和经济效益也在不断提高。 　　　　合金的铸造性能，是指合金在铸造生产中表现出来的工艺性能，即获得优质铸件的能力，它对是否易于获得合格铸件有很大影响。合金的铸造性能是选择铸造合金、确定铸造工艺方案及进行铸件结构设计的重要依据。合金的铸造性能主要指合金的充型能力、收缩、吸气性等，其主要内容及其相互间的联系如图2-1所示。 　　 图2-1 合金铸造性能内容及联系 2.1.1 合金的充型能力　　合金的充型能力是指液态合金充满铸型型腔，获得尺寸正确、形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。充型能力取决于液态金属本身的流动性，同时又受铸型、浇注条件、铸件结构等因素的影响。因此，充型能力差的合金易产生浇不到、冷隔、形状不完整等缺陷，使力学性能降低，甚至报废。影响合金充型能力的主要因素包括以下几个方面。 　　1.合金的流动性　　合金的流动性是液态合金本身的流动能力，它是影响充型能力的主要因素之一。流动性越好，液态合金充填铸型的能力越强，越易于浇注出形状完整、轮廓清晰、薄而复杂的铸件；有利于液态合金中气体和熔渣的上浮和排除；易于对液态合金在凝固过程中所产生的收缩进行补缩。如果合金的流动性不良，则铸件易产生浇不足、冷隔等铸造缺陷。　　合金的流动性大小，通常以浇注的螺旋试样长度来衡量。 如图2-2所示，螺旋上每隔50 mm有一个小凸点作测量计算用。在相同的浇注条件下浇注出的试样越长，表示合金的流动性越好。不同合金的流动性不同。表2-1列出了常用铸造合金的流动性。由表2-1可见，铸铁、硅黄铜的流动性最好，铸钢的流动性最差。 　　 图2-2 流动性测试螺旋试样 表2-1 常用合金的流动性 　　影响合金流动性的因素很多，凡是影响液态合金在铸型中保持流动的时间和流动速度的因素，如金属本身的化学成分、温度、杂质含量等，都将影响流动性。　　不同成分的铸造合金具有不同的结晶特点，对流动性的影响也不相同。纯金属和共晶成分的合金是在恒温下进行结晶的，结晶过程中，由于不存在液、固并存的凝固区，因此断面上外层的固相和内层的液相由一条界限分开，随着温度的下降，固相层不断加厚，液相层不断减少，直达铸件的中心，即从表面开始向中心逐层凝固，如图2-3(a)所示。凝固层内表面比较光滑，因而对尚未凝固的液态合金的流动阻力小，故流动性好。 特别是共晶成分的合金，熔点最低，因而流动性最好。非共晶成分的合金是在一定温度范围内结晶，其结晶过程是在铸件截面上一定的宽度区域内同时进行的，经过液、固并存的两相区，如图2-3(b)所示，在结晶区域内，既有形状复杂的枝晶，又有未结晶的液体。复杂的枝晶不仅阻碍未凝固的液态合金的流动，而且使液态合金的冷却速度加快，从而流动性差。因此，合金结晶区间越大，流动性越差。 　　 图2-3 不同成分合金的结晶 (a)在恒温下凝固；(b)在一定温度范围内凝固 　　另外，在液态合金中，凡能形成高熔点夹杂物的元素，均会降低合金的流动性，如灰铸铁中的锰和硫，多以MnS(熔点为1650℃)的形式在铁水中成为固态夹杂物，妨碍铁水的流动。凡能形成低熔点化合