模式化生产.pptVIP

* * １．看板基本上做成一张看板放一张纸的形式 ２．看板回收时间规定为一小时回收一次 （并且在看板回收播音后进行） ３．看板放置箱放在货架出口一侧 ＊将来使货架入口侧也能返却 → 悬挂在铁丝绳上使其能够自动返却 ＝ 全员的意见 ３．看板的回收基本上由负责各号机台的技术员来做 ４．回收之后的看板放到看板回收箱的回收时间带里 ＊监督者确认后工程是否有忘记摘下看板或带走的情况 ＊监督者确认看板是否没有回收 ＊监督者每固定的时间内确认回收的看板和回收的差别，追究原因并采取行动 ５．看板的形式力图单一化 例如：全工厂的横展（夹挂式看板，制作样品） 有其他好的想法，提案、试行 《看板规则》 「看板回收箱的运用」 １．基于模式表，在平准化箱上张贴模式 例）两次生产的场合、用颜色区分开各模式生产的时间宽幅 「平准化箱的运用」 １．基于模式表在平准化盒上张贴模式 （考虑可动、率废品率） 例）三次生产的场合，用颜色区分开各模式的时间宽幅 ２．从同色模式内取出看板，按照基准看板枚数分开看板 ＊一个间隔内的生产量（看板枚数）＝20分×６０÷Ｃ?Ｔ ３．生产时取出20分钟量的看板，在产品上安装看板，一个产品一枚。 ４．看板枚数设定的思考方式（７６５Ｆｒ的场合） ① （生产计划／批量数）＋ α（１Ｈ提取量） 例） ３１４／３＝105枚＋ ４４枚 ② 为了防止出现看板等待情况 为了使提取情报能够得以休息1小时， 、 发行一小时量的看板枚数 例） ３１４／７．５＝４４枚 但是根据机台号时间不同 因此总看板枚数定为199枚进行运用 ?平准化盒的运用? *平准化箱 765Fr 140Fr *看板回收箱 765Fr 140Fr 19:15 10:40(11:25) 20:15(21:00) 13:35 23:10 14:35 0:10 6:30 16:05 7:30 17:05 8:40 18:15 9:40 19:15 10:40(11:25) 20:15(21:00) 12:25 22:00 13:35 23:10 14:35 0:10 15:15 0:50 16:05 1:40 参照模式表 １．考虑尽量避免外切换时间?与其他机台的切换冲突 ２．决定批量数 （考虑循环时间?切换时间?可動率?不良率） *作成定?定指示生产模式 *使用Ｐ－Ｑ线图决定决定定量不定期生产线 *批量数／次 决定台数 ＝ 希望多次切换 （考虑切换时间?循环时间） *通过Ｐ-Ｑ线，决定每班切换、2班一次、定量（批量）不定期 ＝ 附带定义 *定量不定期生产是作成应急用自由席的生产 ３．附带模式的顺序 *基本上、作业开始时优先生产生产数量多的车型＝ 为了能够跨越单板进行连续生产 ４．模式表的设定 *（循环时间＊批量数／回／６０／不良率／可动率）＋切换时间 *基本上限制不超负荷，没有库存 《模式表》的作成 ５．运用方法 *由于设备停止或连发不良等不能维持模式化生产的场合 １）停止模式化生产进行多次切换＝ 采取欠品防止政策 ２）转向备用机器生产 ３）恢复正常之后再恢复模式化生产 * 追究设备停止内容和不良内容的原因，防止再发 ＝ 会议对策 *发生模式混乱的场合 １）追究原因 ① 制造与提取产生很大的差额……重新考虑模式表的设置 ……提取方面的问题 → 批量提取?后工程不良等问题的发现 → 针对各个进行对策 *发生生产延迟的场合 １）停止模式化生产进行多次切换＝ 采取欠品防止政策 ２）转向备用机器生产 ３）恢复正常后恢复模式化生产 *追究发生作业延迟的原因……确认设备、不良、条件、后工程提取等的差距 *发生生产过快的场合 １）基本上会出现“看板等待” ２）“看板等待”成为一种慢性不良的场合要重新考虑该模式 *根据科的需要提前几次讨论指示 2号机生产模式 260F 切换 264R 切换 611R 切换 609R 切换 260F 切换 264R 切换 610R 切换 610F 切换 35.816 3 83.299 4.5 77.925 5 25.85 5 47.755 3 83.299 5 27.211 5 26.531 4.2 ２６０Ｆｒ 57.041 0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 48