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大力推进企业数字化建设，全面提升企业自主创新能力 ----洪都航空工业集团公司企业信息化建设综述 於坚华 宋利康 “十五期间”，洪都集团公司在科研生产、经营管理及企业转轨建制过程中，不失时机地推进企业信息化建设，把建立现代企业制度和企业的信息化建设结合起来，以高新技术尤其是信息技术改造和提升传统产业，提高企业发展的质量和效益。 洪都集团公司坚持“应用为主、重点突出、注重特色、促进创新、总体规划、分步实施”的企业信息化建设指导思想，坚持以产品研制为需求驱动，在应用上下功夫，在产品研制、工程设计、制造技术、生产管理、质量控制、以及企业经营管理等主要方面全面推进信息化，目前企业在企业信息化建设和应用方面，居航空制造业和江西省先进水平。 洪都集团制造业信息化的典型应用，就是在K8E工程和L15猎鹰高级教练机的产品研制过程的信息化。其中，K8E工程是我国航空工业最大的对外转包生产项目，由于广泛采用了信息化技术，建立了产品管理信息系统，才能够在国际招标中赢得订单。 洪都集团公司信息技术的应用为K8E工程的实施全过程提供了强有力的技术支持，是K8E工程顺利进行的保证。洪都集团公司2005年高质量地完成了合作生产80架飞机的生产任务，受到埃方的好评。2004年埃方又与中方签署了再合作生产40架K8E飞机的合同，标志着K8E工程取得了决定性的成功，为中国的航空工业走向世界做出了贡献。K8E工程被誉为航空领域合作的典范，并被中国工程院评为建国以来。100%的三维数字样机，数字化预装配达到60%，研制周期缩短30%以上。 在猎鹰高级教练机研制中，洪都集团公司全面应用三维数字化技术进行工艺设计、工装设计和生产制造，通过并行产品数字化定义，实现了产品数模与工艺数模的一体化，并直接用于生产制造。 通过PDM平台，实现了产品设计数据、工艺数据、工装数据在企业网内的传递与共享，保证了单一数据源，打通了设计、制造和管理的信息通道。成功地利用了以数字量传递方式为主的数字化制造协调技术，取代了传统的模拟量传递的协调方法，打通了数字化协调的工艺路线。减少了协调环节，提高了效率和协调准确度。 通过数字量传递体系，产品几何信息以三维方式直接传递。对机加零件，直接利用产品的三维数模进行数控编程和数控加工及检测。对钣金零件，其成形模具直接利用产品的三维数模进行模具设计，然后进行数控编程和数控加工及检测。对装配型架工装，直接利用产品的三维数模进行设计，利用激光跟踪仪进行装配型架的数字化制造安装及检测。 产品构型信息和产品的特性信息直接传递到CAPP系统，进行工艺详细设计。在不到4个月的时间内完成全机工艺指令设计工作，并发出工装订货清单。 在PDM系统中，建立了各种设计和更改流程，确定了设计、工艺、工装三大部门在PDM中设计数据流转方式。工艺各专业的IPT组按照数字化并行工程的要求，在统一的PDM平台上并行开展了工艺性审查，进行工艺方案的设计，工装的订货、设计、制造，产品、工装材料的准备等工作。生产图样的发放在不到三个月的时间内完成，比原来缩短了约4个月时间。在产品设计、工艺设计的同时，并行开展了工装设计与制造工作，工装准备周期缩短了6个月。 数字化协调、数字化加工技术的广泛采用，从整体上提高了飞机质量，确保了猎鹰高教机在2006年3月成功实现首飞。 通过近年来新型号产品的研制生产和企业信息化建设，洪都集团广大干部职工体会到，以信息技术、数字化技术和先进制造技术为先导，坚持技术创新和管理创新，以提高企业自主创新能力和经济效益为目标，以企业需求为推进动力，统筹规划、重点突破、分步实施，全面推进数字化工程，通过建立企业集成和协同创新平台，全面提升企业数字化能力体系和业务处理能力