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矿物掺和料由谁来掺好？ 廉慧珍 清华大学土木水利学院 1．胶凝材料发展否定之否定的历程 由于可持续发展战略和混凝土结构耐久性的要求，矿物掺和料在混凝土中的掺用已日益普遍。人们对矿物掺和料的认识和使用技术水平正在提高。尽管由于认识的误区，矿物掺和料在混凝土中的掺量受到工程建设管理方和现行规范的限制，而在满足性能要求的前提下，大城市商品混凝土实际上已普遍掺用较大掺量的矿物掺和料。 人类最早发现，在有些石头（石灰岩）上用火烧烤食物后该石头会变得松软，遇水体积膨胀并产生很大的热量，因而开始了石灰的生产；后来又发现含有一定量粘土的石灰石烧制的石灰具有一定的水硬性，但是天然石灰石中粘土含量波动幅度大，产品不稳定，继而用人工添加粘土调配原料生产出现代硅酸盐水泥的雏形。从古代至今，用于混凝土的胶凝材料经历了否定之否定的发展过程，如图1所示。 ─→第一次否定：从气硬性石灰的使用到与火山灰混合使用已得到水硬性 ─→第二次否定：对第一次否定的否定：用粘土质石灰石烧制的水硬性石灰，发展到因天然粘土质石灰石成分不稳定而人工用粘土和石灰石配料煅烧的硅酸盐水泥 ─→第三次否定──对第二次否定的否定：为调节硅酸盐水泥强度、降低水化热、提高抗化学腐蚀性的混合材料硅酸盐水泥 ─→第四次否定──对第三次否定的否定：适应大跨度、高耸结构工程使用高强混凝土需要的高强度硅酸盐水泥 ─→第五次否定──对第四次否定的否定：使用硅酸盐的混凝土耐久性问题凸现，发现“高强不一定耐久”[1]而在混凝土中掺用矿物掺和料 图1 胶凝材料发展否定之否定的历程 每次否定之否定都没有简单地回到上一次否定之前，而是向前发展了。第五次否定之否定之所以没有简单地回到混合材料水泥的使用，而是改为在混凝土中掺用矿物掺和料，原因有三： 过去含掺和料的水泥尽管有较低的水化热、较高的抗化学腐蚀性质，但用统一水灰比检测的强度，就成了以“牺牲强度”为代价。在以强度作为第一甚至唯一评价标准的传统观念支配下，用户无法接受； 矿渣和硅酸盐熟料硬度的差别使其共同粉磨后颗粒细度相差较大，磨得越细，相差越大，造成其中的矿渣比表面积太小(对于比表表面积为330m2/kg的水泥来说，矿渣比表表面 注：本文所示各图除注名参考文献外，均为本文作者科研成果 积大约只有250m2/kg左右)，不能发挥矿渣活性的潜能，不仅水泥强度低，而且因保水性差而不利于混凝土的抗渗和抗冻等性质。 现在已有磨细矿渣的产品，尽管有的水泥厂也在将矿渣和硅酸盐熟料共同粉磨生产矿渣水泥，但是混凝土自己掺用矿物掺和料则能降低成本获取更多些的利润。于是，“掺和料由谁来掺”转化成“钱由谁来赚”的矛盾。 有的水泥专家认的意见为，索性只生产高强度的纯硅酸盐水泥(当然可以提高价格来赚取利润)，让混凝土有加大掺和料掺量的强度余地，掺和料的钱就由混凝土去赚吧！有的混凝土专家也认为，在混凝土中掺用矿物掺和料比使用含掺和料的水泥，质量易于控制。然而，这只是短视的观点。社会发展需要多样化的产品供用户选择，以满足日益增长的各种不同需要。产品品种单一化则会更增加用户的麻烦和社会的不和谐，是不符合社会发展规律的。 对“掺和料由谁掺”的问题应当跳出各自眼前的利益来看待。一方面，从双方长远的发展着眼，不能且顾眼前而堵塞各自发展的前途；另一方面水泥和混凝土都是服务于社会的产品，掺和料究竟由谁掺好的问题，首先要从社会发展的利益出发；产品的经济效益是和社会效益密切相关的，没有社会效益的产品是没有生命力的。掺和料究竟由谁掺从根本上要服从结构工程的安全性和耐久性要求。 2．高强度硅酸盐水泥是混凝土掺用掺和料的需要吗？ 2.1从水泥厂来说，100多年来水泥的发展主要围绕着两个目标：一是降低能耗和污染，提高生产效率，近年来我国水泥在这方面有了很大的发展；另一则是不断提高强度。对于硅酸盐水泥，提高强度的技术路线主要是增加C3S、C3A和比表面积。目前熟料中的C3S最高的已达到60%以上。有人想把C3S提高到70～80%，这在生产上是无法实现的，而且是没有必要的。现代混凝土的强度已不依赖于水泥的强度，即使特殊用途的“超高墙混凝土”如抗压强度达200Mpa的RPC（Reactive Powder Concrete活性粉末混凝土），也能用现有强度的水泥配制出[2]。再者，高强混凝土的需求量是有限的，除了一些处于特殊严酷环境和特殊用途的结构工程外，目前绝大多数工程所用混凝土主要是C30和C40；还有大量处于没有冻融和化学腐蚀性介质的一般环境中的结构只需要C20和C25混凝土，例如直径达几米的不冻江河上的桥梁墩柱、房屋建筑的基础垫层、跨度不大的楼板以及大坝等等。即使在海水的严酷环境中，在某些情况下也有可能只需要很低的强度。例如日本1998年建