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第8章 产品标准及质量检验、试验 8.1 前言 企业的生产经营活动是一个复杂的过程，由于受人、机、料、法、环境与检测等主客观因素的影响，往往会引起产品质量的波动。为了保证质量，需要对生产过程各环节进行质量检验，严把质量关，维护企业信誉和提高经济效益。通过质量检验、试验可以收集、积累和反馈大量的数据、质量信息和情报。 8.1.1 检验、试验的工作内容 ⒈ 熟悉与掌握标准：熟悉产品特性的内容，并将特性要求转换成明确而具体的质量要求、检验方法和所用工器具。通过对标准要求的具体化，使有关人员熟悉与掌握什么样的产品是合格品。 ⒉ 测量：按规定采用的计量器具、测试设备或理化分析仪器，对产品的一项或多项特性进行定量（或定性）的测量、检查、试验或度量。 ⒊ 比较：把检验结果与规定要求（或标准）相比较，然后观察每一个质量特性是否符合规定要求。 ⒋ 判定：根据比较的结果，判定被检验的产品合格与否。 ⒌ 处理：对于批量产品，根据检验判定结果，作出接收、返工、返修、判废等结论。 ⒍ 记录：把所测量的有关数据，按记录的格式或要求，认真做好记录并保存一定期限。 8.1.2 质量检验的分类 ⒈ 按生产过程的次序可分为： ⑴ 进货检验；⑵ 过程检验；⑶ 最终检验（又称成品检验）。 ⒉ 按检验方法可分为： ⑴ 理化检验；⑵ 感官检验；⑶ 试验性使用鉴别。 ⒊ 按样品数量分可分为： ⑴ 全数检验； ⑵ 抽样检验。 ⒋ 按质量特性类别可分为： ⑴ 计量检验； ⑵ 记数检验。 ⒌ 按检验后样品的状况可分为： ⑴ 破坏性检验；⑵ 非破坏性检验。 ⒍ 按检验人员可分为： ⑴ 自检； ⑵ 互检； ⑶ 专检。 8.1.3 质量检验依据 质量检验的依据是技术标准（包括管理标准）、产品图样、制造工艺以及有关技术文件。 铝合金车轮制造从原材料进厂到成品出厂，需要经过多种类型的检验，如原、辅材料的进货检验；生产中过程检验；成品的检验即终检。只有铝合金车轮成品检验合格后，产品才能出厂销售，装车使用。在这些检验过程中会涉及到很多产品标准、检验标准，以此标准作为检测的依据、判定的准则。这些标准及检测手段涉及到行业标准、国家标准及国外标准。 8.1.4 标准的分类 国际标准、国家标准、行业标准、地方标准、企业标准、强制性标准、推荐性标准、通用性标准。 8.1.5 铝合金车轮检验通用流程： 铝液测氢检查---光谱分析---X光检测---毛坯外观、尺寸检查---热处理后机械性能（硬度、延伸率、抗拉强度、屈服强度、金相）---机加工尺寸检查---密封性检查---涂装质量检查（附着力、硬度、涂膜厚度、盐雾试验）---台架试验（冲击、弯曲、径向）---动平衡检测---终检外观 8.2 原、辅材料的进货检验 铝合金车轮生产中的主要原辅材料包括：A356铝合金锭、漆粉稀料、工装模具、刀具、包装材料等。本章重点介绍A356铝合金锭、模具的检验内容及方法。 A356铝合金锭的检测标准、判定依据及处理办法 根据炉号不同，每炉取试料依据如下方面进行检测： ⒈ 化学成分(%) 通过光谱仪进行成分分析，检测出各种元素的含量，与企业标准中的相关要求进行对比。 ⒉ 针孔度 通过金相分析进行检测。铸造铝合金针孔度分为五级。我公司标准针孔度应不大于2级。 ⑴ 金相试样应经机械加工至表面粗糙度Ra 值不大于1.6 μm，必要时可用砂纸磨光。 ⑵ 制备好的金相试样，腐蚀前用汽油、酒精或丙酮清洗干净。 ⑶ 清洗干净的金相试样用10～15%氢氧化钠水溶液浸蚀10～15min 浸蚀温度控制在25±5℃较为适宜。 ⑷ 浸蚀后，试样经水冲洗，然后用20～25% 硝酸水溶液除去试样表面的腐蚀膜，并经水洗，干燥后进行观察。 ⒊ 外观 ⑴ 铸锭形状、规格应便于包装、运输及使用。 ⑵ 铝锭表面应整洁，不允许有霉斑、熔渣及外来夹杂物。但允许有轻微的夹渣及修整痕迹或因浇注收缩而引起的轻微裂纹存在。 ⑶ 铸锭断口应致密，不允许有严重缩孔、熔渣及夹杂物。 ⒋ 检验规则 ⑴ 铸锭由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合标准规定，并填写质量证明。 ⑵ 需方应对收到的产品按照企业标准的规定进行检验，如检验结果与标准规定不符时，应向供方提出，由供需双方协商解决。如需仲裁由供需双方共同在需方取样。 ⑶ 产品应成批提交验收，每批应由同一牌号、同一炉熔炼的合金组成。经供需双方商定，也可由二炉或几炉熔炼的合金组成，但批重应不大于5000Kg。 ⑷ 每炉（批）合金锭应进行化学成分、断口组织及表面质量的检验。 ⑸ 断口检验用试样应从该批铸锭中任取一锭，在锭长1/4处，由底部锯至不大于锭厚1/3处打断取得。 ⒌ 检验结果判定 化学成分、断口组织检验结果不符合标准规定时，在该批产品中取双倍试样复验。复验后仍有一个结果不符合标准规定时，则该