特种铸造第六章金属型铸造.ppt

6.7.1 车轮的浇注系统特点 摩托车车轮铸件的结构特点是绕圆周对称，壁厚均匀，平均壁厚一般为6~7mm, 属于典型的同时凝固的零件。 轮毂的浇注多采用卧式结构，浇口位于车轮的中心， 中心处的型芯作为分流锥使用。 浇注系统采用顶注，开放式结构（直浇道下大上小，便于上模开模），如图6-38所示。冒口设在轮辋的上部，沿圆周均布。 当液体金属从中心浇入时, 先冲向型腔底部, 当底部逐渐充满，液面上升才通过水平面四散到整个轮辋底部, 然后再充满整个型腔。 这种流动形态会引起两次金属液流的搅动，易产生铸造缺陷。因此金属铝液必须进行净化、细化、变质、过滤处理，并有效地控制模具型腔的温度和合理地设置冒口，顺利排除腔内空气，才能消除有关缺陷。 6.7.2 车轮的模具结构特点 由于车轮采用复合分型，其模具由上模、下模、四只侧模及顶出系统等组成。 模具安装在专用的立式浇注机上，如图6-39所示。 由此可知：车轮的金属型模具结构紧凑，可以根据生产需要及时更换，可以在同一浇注机上生产不同型号的车轮，生产通用性强。 图6-38 铝合金摩托车车轮铸件 图6-39 摩托车车轮的金属型浇注机 6-上模油缸；2-上模导向杆；3-上模板；4-侧模板； 5-侧模油缸；6-浇注台；7-顶出油缸；8- 工作台架 6.7.3 铸造工艺参数选择及控制要点 摩托车车轮的生产工艺流程包括合金熔化、浇注、去除浇冒口、固溶处理、时效处理、整形、精加工、喷漆、检查装配、包装等工序强化。 其中铸造工艺和热处理工艺参数的选择对车轮性能和质量有重要影响。表6-8为生产中常用的工艺参数。 工 序 项 目 参 数 铸 造 化学成分 符合GB/T1173-1995规定 熔化温度 / ℃ 750~760 精炼温度 / ℃ 710~730 精炼时间 /min 8~10 浇注温度 / ℃ 700~720 模具温度 / ℃ 250~350 镶圈温度 / ℃ 250 冷却时间 /min 3~5 表6-8 铝合金车轮的铸造工艺参数 固溶处理 固溶温度/ ℃ 525±5 固溶时间 / h 6~8 淬火处理 冷却介质 水 介质温度 / ℃ 60~80 转移时间 / s 10~20 人工时效 时效温度/ ℃ 160±5 时效时间 / h 6 冷却介质 空气（室温） 6.7.3.1 铝液的净化处理 铝合金车轮的铸造对铝液含气量的要求很严格。铝液含气量高，会导致铸件产生气孔、针孔缺陷而报废。在实际生产中，特别是南方的梅雨季节，经常出现铝液经过除气精炼后，含气量仍偏高，达不到工艺规定的要求。 尽管铝液精炼后含气量偏高的原因有多方面如除气精炼的时间短；除气精炼的温度控制不合适等，在保证参数控制严格的前提下，其它需要注意的事项有 ： 1） 采用惰性气体小气泡旋转喷吹技术代替传统的熔剂来处理铝液。因为熔剂除气精炼时, 人为因素影响较大，难于保证除气精炼效果。采用惰性气体小气泡旋转喷吹进行除气精炼，由机器自动完成，不受人为因素的影响，除气效果的重复再现性好。采用的惰性气体一般为氩气或氮气，使用氮气时, 氮气的纯度应大于99.995%， 如果氮气的纯度低，会影响除气效果。 2） 保持炉料干净。如果加人熔铝炉的炉料铝锭露天存放时间长或经过雨淋、或表面灰尘多，其熔液即使经过除气精炼，含气含渣量仍然较高，影响铸造合格率。 6.7.3.2 模具涂料及喷涂方法 选择模具涂料时, 应考虑以下几点： 1）涂料应具有一定的粘附强度，能牢固地粘附在金属型表面上，充型时在铝液冲刷和温度剧烈变化的条件下不开裂、不脱落。 2）涂料的粒度越细，铸件表面越光洁，脱模阻力越小，但粒度太细，涂料的排气性变差。 3）涂料应有足够的流动性，以便于喷涂或涂刷至型腔表面。 4）根据工艺要求，型腔表面的不同部位需喷不同导热性的涂料，以调节铸件的顺序凝固。 除了涂料的质量外，喷涂方法对涂层质量也会产生影响，进而影响铸件的质量及合格率。 要获得良好的涂层，应注意： 1）过期的涂料不能使用，配制好的涂料，存放期一般不要超过8h。 2）涂料的浓度要适宜，涂料太浓，涂层容易喷厚、表面粗糙和结疤。涂料太稀，型腔不易上涂料。 一般的商业涂料在使用时都需要加水稀释，最好采用去离子水稀释。以FOSECO公司的涂料为例，将DYCOTE34号涂料稀释至波美度20~23为宜；将DYCOTE39号涂料稀释至波美度25~28为宜。 3）粘在模具上的旧涂料、残铝、油污等应清理干净。如果模具有油污，所喷涂料易脱落。 4）模具的温度要适宜