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* 机械制造装备设计 第 四 章 组合机床设计 第二节 组合机床总体设计 一、设计步骤 （一）拟定方案阶段 2、确定机床配置型式及结构方案 3、“三图一卡”设计 1、制定工艺方案 （二）技术设计阶段 （三）工作设计阶段 二、组合机床方案制定 第二节 组合机床总体设计 （一）制定工艺方案 确定零件在组合机床上合理可行的加工方法（安排工序及流程，选择加工的定位基准及夹压方案）、确定工序间加工余量、确定刀具的结构型式、数量及切削用量等。 分析被加工零件图纸，根据组合机床各种工艺方法能达到的加工精度和技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理等问题。综合考虑影响制定零件工艺方案、机床配置型式、工艺装备的各种因素。完成如下内容： 重点介绍：1. 选择合适、可靠的工艺方法；2 . 合理安排粗、精加工；3. 合理实施工序集中；4. 合理选择定位基准及夹压点。 第二节 组合机床总体设计 1.选择合适、可靠的工艺方法 （1）考虑被加工零件的加工精度和加工工序 ① 精度为H7的孔加工，工步数应设为3~4个，对于不同尺寸的孔径，须采用不同的工艺方法（如镗孔或铰孔）。 ② 当孔与孔间有较高位置精度要求（误差≤0.05mm）时，应在一个安装工位对所有孔同时进行最终精加工。 ③ 如果箱体件的同一轴线上几个孔的同轴度要求较高（同轴度误差≤0.05mm），则最后精加工应从一面进行。 第二节 组合机床总体设计 ④ 加工精度为H6、Ra0.4μm的孔时，机床须采取主轴高速、低进给量（f≤0.01mm/r)的加工方法，以尽量减小切削力和消除主轴振动。机床常采用皮带转动的精镗头，主轴设有卸载装置，进給采用液压增稳系统。 ⑤ 加工精度为H6~H7、直径为Φ80~Φ150mm的气缸孔时 ，由于气缸孔间距小，不便安装导向，且需立式加工，切屑容易落入下导向套，造成导向精度变差。此时，应采用立式刚性主轴结构，采用结构复杂的浮动主轴带导向加工。 第二节 组合机床总体设计 （2）考虑被加工零件的材料、硬度、加工部位的结构形状、零件刚性和定位基准面 ① 同样精度的孔，加工钢件一般比加工铸铁件的工步数多。 ② 加工薄壁易振动的工件或刚性不足的工件，安排工序不能过于集中，以避免加工表面多而造成工件受力大、共振及发热变形影响加工精度。 ③ 加工箱体多层壁同轴线的等直径孔，应在一根镗杆上安装多个镗刀进行镗削，退刀时，要求工件（夹具）“让刀”，镗刀头周向定位。 ④立式、卧式。 ⑤多（单）工位——大型箱体宜采用单工位，小型箱体宜多工位。 ⑥前道工序及毛坯余量。 第二节 组合机床总体设计 ② 中、小批量生产，则力求减少机床台数，尽量将工序集中在一台（多工位）或少数几台机床上加工。 （3）考虑被加工零件的生产批量及生产效率 零件生产批量是决定按单工位、多工位、自动线，还是按中、小批生产特点设计组合机床的重要因素。 ① 零件的生产批量越大，工序安排一般趋于分散，且粗、半精、精加工分别在不同机床上完成。 （4）组合机床的工艺范围所能达到的加工精度 组合机床加工铸铁或钢件的主要工序能达到的精度和表面粗糙度可查阅设计手册。 （5）组合机床的使用条件——车间布局（辊道高度、空间安装）、工艺间的联系、技术能力等 第二节 组合机床总体设计 2.合理安排粗、精加工 首先分析零件的生产批量、加工精度、技术要求，再合理安排粗、精加工工序。 （1）零件批量大或加工精度较高，粗、精工序应分开 ◆ 工件能得到较好的冷却，利于减少热变和内应变的影响。 ◆ 避免粗加工振动对加工精度、表面粗糙度的影响。 ◆ 利于精加工机床保持持久地精度。 ◆ 机床结构简单，便于维修、调整。 （2）零件批量不大，如能保证加工质量，粗、精加工可集中 零件的粗、精加工集中在一台机床上，可减少机床台数，提高其负荷效率。但最大切除余量和最后精加工工序应分开。 第二节 组合机床总体设计 3. 工序集中、分散原则 工序集中 指运用多种刀具，采用多面、多工位和复合刀具方法，在一台机床上对一个或几个零件完成多个工序过程，以提高生产率。 （1）注意工序集中带来的问题 ◆ 导致机床结构复杂，刀具数量增加，调整不方便，可靠性降低，影响生产率的提高。 ◆ 导致切削负荷加大，造成工件刚性不足、工件变形而影响加工精度。 第二节