第四章齿轮.ppt

一对齿轮中心距的变化虽不影响渐开线齿轮的传动比。但影响齿轮传动的侧隙和顶隙。 二、标准中心距 侧隙：是指一对齿轮传动时，一齿轮节圆上的齿槽宽与另一齿轮节圆上的齿厚之差称为齿侧间隙。 一对渐开线标准直齿圆柱齿轮啮合传动，为避免齿轮反转时发生冲击和出现间隙，理论上要求无齿侧间隙，即s1′=e2′且e1′=s2′。 顶隙：为避免齿顶相互抵触、润滑，要求齿顶圆与另一齿轮齿根圆之间应留有顶隙c*m。 标准齿轮分度圆有： 若令分度圆与节圆重合（即两轮分度圆相切），则齿侧间隙为零。但实际上齿侧间隙不能为零。 注意，分度圆ｄ和压力角α是单个齿轮本身所具有的，而节圆和啮合角是两个齿轮相互啮合时才出现的；标准齿轮传动只有在分度圆与节圆重合时，压力角与啮合角才相等；否则，压力角与啮合角就不相等。 一对标准齿轮分度圆相切时的中心距称为标准中心距，以 a 表示，计算公式为： 一对齿廓开始啮合时，主动轮的齿根部分与从动轮的齿顶接触。所以开始啮合点是从动轮的齿顶圆与啮合线N1N2的交点Ａ。 三、重合度（渐开线齿轮连续传动的条件） 若两轮齿顶圆加大，点Ａ和Ｅ趋近于点N1和N2，因基圆内无渐开线，故线段N1N2为理论上最大的啮合线段，称为理论啮合线段。 两轮继续转动，终止啮合点是主动轮的齿顶圆与啮合线N1N2 的交点Ｅ。线段 AE为啮合点的实际轨迹，故称为实际啮合线段。 实际中，要求重合度大于１，一般取值在１～1.4之间。 为使一对齿轮连续传动，必须保证前一对轮齿尚未到达终止啮合点Ｅ之前，后一对轮齿已到达或刚好到达起始啮合点Ａ。即要求实际啮合线段AE应大于或等于齿轮的啮合点齿距EK。其比值称为齿轮传动的重合度，记为ε。因此，齿轮连续传动的条件是 §4－6 渐开线齿轮的切齿原理 切削齿廓方法按其原理可分为成形法和范成法两类。 一、成形法 齿方法简单，不需要专用机床，但生产率低，精度差、仅适用于单件生产及精度要求不高的齿轮加工。 成形法是用渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形。如图ａ所示盘状铣刀铣齿, 图ｂ是指状铣刀铣齿。成形法切 二、范成法 范成法是利用一对齿轮（或齿轮与齿条）互相啮合时其共扼齿廓互为包络线的原理来切齿的。 如果把其中一个齿轮（或齿条）做成刀具，就可以切出与它共扼的渐开线齿廓。用范成法切齿的常用刀具有三种： 1. 齿轮插刀 齿轮插刀的顶部比正常齿高出 c*m ，以便切出顶隙部分。插齿加工时，插齿刀 沿齿轮坯轴线方向作往复切削运动，同时强迫插刀与轮坯以一定的角速度比模仿一对齿轮传动，直到全部齿槽切削完毕。 由于插齿刀的齿廓是渐开线的，所以插制的齿轮齿廓也是渐开线。 根据正确啮合条件，被切齿轮的模数和压力角必定相等。所以用同一把齿刀切出的齿轮都能正确啮合。 2. 齿条插刀（又称梳齿刀） 用齿条插刀切齿是模仿齿轮与齿条的啮合过程。刀具做成齿条状，如图所示。 齿条插刀的顶部比传动用的齿条高出 c*m（见图中的圆角部分），以便切出传动时的顶隙部分。由于齿条的齿廓是一条直线，所以不论在中线上还是在与中线平行的任意一条直线上，都具有相同的齿距ｐ、相同的模数m和相同的压力角α。 对于齿形刀具，α也称为齿形角或刀具角。 在切制标准齿轮时，应使轮坯径向进给直至刀具中线与轮坯分度圆相切并保持纯滚动。这样切成的齿轮，分度圆齿厚与分度圆齿槽宽相等，即 s =e =πm／2，且模数和压力角与刀具的模数和压力角分别相等。 3．齿轮滚刀 齿轮滚刀切削齿轮实际上是模仿一条无限长的齿条与齿轮啮合的情况，按范成原理切出轮坯的渐开线齿廓。滚刀除旋转外，还沿轮坯的轴向逐渐移动，切出齿宽。滚切直齿轮时，为了使刀齿螺旋线方向与被切齿轮方向一致，在安装滚刀时需使其轴线与轮坯端面成一滚刀升角λ。 不考虑齿顶线与刀顶线间非渐开线圆角部分。齿轮和齿条的相互关系如图示，N1为啮合线的极限点。若刀具齿顶线超过N1点（红线）,刀刃就不能范成渐开线齿廓，还会将根部已加工出的渐开线切去一部分(绿线)，这种现象称为根切。 §4-7 根切、最少齿数及变位齿轮 一、根切和最少齿数 根切结果：齿根削弱，减小重合度，所以必须避免。 * 第四章 齿轮机构 §4-1 齿轮机构的特点和类型 齿轮传动是依靠轮齿齿廓直接接触来传递运动和动力。 第四章 齿轮机构 缺点：制造、安装精度要求较高和成本较高。 1