全尾砂胶结充填技术应用和改造实施膏体充填探讨.ppt

6.1全尾砂膏体充填是先进、成功的充填技术 近20年来,膏体充填技术取得了很大的进步,在全世界范围内备受关注,尤其是加拿大、南非、澳大利亚、德国、美国等矿业发达国家得到应用。膏体充填技术可以使用全尾砂,具有料浆不脱水离析、充填体强度高、水泥耗量小等优点,是充填技术的发展方向。 我国从上世纪80年代起就开始跟踪研究膏体充填技术,先后在金川有色金属公司、大冶有色金属公司、驰宏锌锗股份有限公司进行试验研究,在尾砂浆浓密制备、水泥添加以及膏体搅拌制备、膏体泵压输送等方面取得了突破。但相对于浆体充填乃至高浓度充填而言,膏体充填所涉及的工艺环节多、控制精度高、初期投资大。同时,膏体充填还有一些关键技术及理论亟待解决,比如尾砂浓密制备工序的完善、管道磨损、膏体输送理论、关键设备的消化与吸收等。 6.2张马屯铁矿实施膏体充填尤为适合 在充填倍线3.5以下，充填料浆浓度60%左右时，充填料浆能够自流输送；当浓度大于62%时，即发生堵管现象。栖霞山铅锌银矿的试验结果也证明充填倍线为3.2时，76％的料浆输送浓度难于实现自流输送，当充填倍线加大至4.2时，无论是否添加水泥，料浆重量浓度73.6％的料浆流速极低，不能实现自流输送。 张马屯铁矿最远矿体的充填倍线达到了15以上，接近20，根据管路布置及尾矿的性质，高浓度充填料浆依靠自流输送是很难实现的，必须加压输送。 膏体充填由于采用泵加压输送不受充填倍线的限制，对张马屯铁矿细粒级的尾砂尤为适合，能够解决张马屯铁矿现有充填技术工艺存在的问题和不足。结合国内外成功的技术经验，利用膏体充填技术进行升级改造，提高充填料浆浓度和充填体强度及输送距离，降低充填成本，是十分必要和可行的。 6.3改造原则及目标 本着充分利用已有的尾矿浓密脱水等工艺设备设施、井巷工程，尽可能减少投资，实现膏体充填的原则进行改造。 根据张马屯铁矿尾矿的实际特点，确定膏体充填改造的指标： 浓度达到70-75%，塌落度为20～25 cm的膏体；充填能力50m3/h，利用充填泵加压输送，满足最远矿体开采的需要；降低充填成本，充填体强度满足分层充填采矿的要求。 6.4工艺流程 6.4.1充填材料 膏体由全尾砂＋水＋胶结材料＋粗骨料＋改性材料五大部分组成。尾砂为选场浓密脱水的不分级全尾砂；胶结材料采用普通硅酸盐水泥；粗骨料用高炉水渣、废石破碎后的碎石；改性材料用粉煤灰。 粉煤灰的胶凝性： 国内外对粉煤灰的胶凝性和代替部分水泥充填，做了系统的研究，应用广泛，技术成熟。粉煤灰中SiO2、Al2O3含量比较高，具有一定的潜在胶凝性能，可作为水泥代用品替代部分水泥；粉煤灰密度小，当掺入一定量后,可减轻充填体体重，利于降低水泥消耗，节约充填成本。添加粉煤灰的平均抗压强度要比不加粉煤灰的充填体强度高出许多，而且粉煤灰能大幅度提高充填体后期强度。 这次膏体充填改造，也利用粉煤灰代替部分水泥，借鉴兄弟矿山的技术经验，按水泥与粉煤灰的重量比1∶1.0~1∶0.5，具体将来按试验结果确定。 6.4. 2改造工艺流程 膏体充填工艺主要由全尾浓密、膏体制备、膏体输送组成。 6.4.2.1全尾砂浓密脱水 现脱水工艺为：全尾砂经过￠30m、￠12m浓密机浓密至浓度40~45%，输送到板框式压滤机压滤脱水成含水含水率为18～20％的滤饼，堆存在尾砂池作充填使用。 尾砂含水率能够满足膏体充填要求，拟用压滤后的尾砂直接充填，不过要改进振动漏斗的下料方式，实现均匀给料且给料量达到膏体制备要求。 6.4.2.2膏体制备 制备方式采用卧式多级连续搅拌混合。全尾砂通过皮带，水渣、碎石经圆盘给料机及皮带秤计量输送，水泥、粉煤灰经双螺旋给料机及冲板流量计计量输送，5种物料共同进入双轴叶片式搅拌机和双螺旋搅拌输送机中进行二级搅拌，制备成浓度70%～75%的膏体充填料。搅拌能力均为50～60m3/ h 。 6.4.2.3膏体输送 为节约投资，拟选用国产的全液压双缸活塞泵，HBT60型系列的混凝土泵，如三一重工生产的HBT60-13-90S；或飞翼股份有限公司生产的HGBS系列的充填工业泵（如HGBS100.15型），流量50～60m3/ h ;正常泵送压力15Mpa，瞬间最大工作压力不超过10MPa。在地面安装一台，作为第一段加压输送。由于Ⅱ号矿体位于矿床的边部，输送距离将达到2000m 以上,故Ⅱ号矿体采用两段接力加压泵送方式，除地面的第一段加压泵站外，在坑内-80水平建设第二段相同的加压泵站。经双缸活塞泵送沿Φ150 mm管道泵入井下充填采场。 6.4.2.4计算机集散控制技术与仪表 拟采用国产的全自动监控系统, 对制备过程进行动态全过程控制, 力求能够准确控制计量膏体充填料各组分的给料量,并且整个泵送充填系统应形成闭路循环控制系统,准确监测膏体制备与输送过程中的所有参数,自动协调