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废铁搬运作业研究 通过实验，泰勒找出了最佳的1次搬运重量，回来的时间，以及休息的间隔时间和长短.在最佳方案条件下，净搬运时间只有整个工作时间的42%，而空手回来的时间占总时间的58%。而且要在搬运10块到20块废铁之后要休息一会儿。搬运量因人而异，要量力而行。利用泰勒的最佳方案之后，贝斯乐赫姆钢铁公司的工人在不增加肉体疲劳的条件下，每天搬运47.5吨的废铁,工人赚得1.85美元，增加收入60%。而公司为多搬运的30吨仅仅支付0.7美元，相当于花0.023美元搬运1吨废铁(边际价格)。 泰勒的研究结果 纯劳动时间:42％ 休息时间:58％(走动) 休息时间:工作1小时休息15分钟 泰勒的科学管理法的精髓 科学的方法来制定定额 科学的含意: 优化 排除个人感情因数 细致的管理 客观数据 生理学 统计学等数学方法 实验(simulation) 劳资之间的Win-Win关系 改革中的Communication 工人??管理人??资本家 福特生产方式 亨力·福特于１９０３年创立了福特汽车公司 福特认为妨碍汽车生产效率的主要原因是： 汽车本身复杂的设计 共同零部件的缺乏 以及技术工人之间存在的差异 3S 标准化(standardization) 单纯化(simplification) 专门化(specialization) 完全的互换与兼容 福特首先提出的目标，就是把同一种类的不同汽车的零部件的生产进行标准化，这就使得汽车的零部件都能够做到完全的互换与兼容．他们还对发动机块的单体铸造方法，以及热处理后高硬度的材料的加工技术的发明也提出了标准化的设想，到１９０８年他们最初提出的标准化生产的目标得到了实现，福特公司同一种类汽车零部件之间做到了完全的互换与兼容。根据这样的生产方式,福特公司减少了由于调整零部件而造成的工作上的浪费，福特公司的生产效率得到了显著的提高。 零部件的简单化设计 对产品实行简单化的改良是从产品的设计阶段开始的，他们提出的方案是，尽可能地把零部件的构造和形状的设计简单明了化，这样的话,零部件的安装过程变的简单起来，即便不是熟练的技工， 即便是文化层次很低的外来移民，钟点工，也能够很快就熟练地掌握好汽车零部件的安装工作。 专业化 专业化就是把汽车生产的整个工作过程进行细分工，然后再把这种细分工后的工作环节逐项分配到每个工人身上，使得每人只是固定负责整个工作环节中的一环或是两环，同时为了减少重复搬运与作业的浪费，还特别设置了装卸部门，专门负责搬运工作。结果，每个人的工作周期由原来的514分缩短到现在的2.3分。通过这样的调整，不仅大大地提高了生产速度，而且排除了工作中一些不必要的浪费，从而使得生产效率发生了实质性的转变。 底特律工厂的传送带生产线 这些3Ｓ革新的最终成果，就是把传送带生产线引进到1913年新建的 底特律的山地工厂中。用于引进传送带生产线的３０００美元的投资，由于零部件库存的减少以及与手工作业相比成倍提高的生产效率，使得公司很快就收回了投资的成本。到了１９２０年，Ｔ型福特的产成本降低到了１９０８年刚开始生产时的三分之一，１９２２年的汽车生产量达到了２００万台，汽车一下子成了一种大众化的商品。 装配车间手工生产法与批量生产法的比较(1913对1914) 装配所需时间 后期手工作业 批量生产法 降低率 （单位∶分） (1913年秋) (1914年春) 引擎 ５９４ ２２６ ６３％ 磁铁发电机 ２０ ５ ７５％ 车轴 １５０ ２６·５ ８３％ 成品装配 ７５０ ９３ ８８％ 三、管理科学 1915年，哈里斯(F. w. Harris)提出了第1个库存管理数学模型，从此将数学引入管理领域 。 1930年，贝尔电话实验室的道奇 (H. F. Dodge)、罗明格 (H. G. Romig)、休哈特 (W. Shewhart)提出了抽样和质量控制的统计方法。 1935年，梯培特 (L. H. C. Tippett)提出统计抽样理论。 二战以后，人们将运筹学(Operations research, OR)用于企业管理领域，发展成为管理科学(Management science)。 四、日本制造业的影响 日本的制造业以其高质量、低成本而具有强大的竞争力。日本的全面质量管理是通过美国质量管理专家引入的，但是，日本企业重视人的因素，并将质量控制方法