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第二章 汽车零件的失效机理 §2－1 概述 一. 失效的定义及其失效的类型 1. 定义：失效是零件的几何尺寸、几何形状、金相组织、性能发生变化而致 使零件不能完成规定的功能。 失效： 损坏，丧失工作能力 性能衰退，虽能工作，但不能圆满完成工作 呈现出失效的可能性，继续工作会招致严重后果 2. 失效的分类 3. 零件失效的原因 1）内因： 导致失效的物理、化学或机械过程，即失效的机理 2）外因： a. 时间 b. 应力－物理退化的诱因。（驱动应力和环境应力） 4. 异常失效的原因 1） 结构设计不合理 2） 早期间隙放大0.01mm，汽车寿命减少1万公里 3） 加工、热处理、材料质量等问题 4） 装配问题 5） 使用维护不当造成的问题 二. 几种失效形式的基本概念 1. 变形失效 1） 弹性变形：由于发生过大的弹性变形而造成零件的失效 弹性变形的因素： a. 材料的承载面积（几何尺寸）； b. 材料的弹性模量 2） 塑性变形：受力、外力撤去后，变形不能恢复，是零件的承受工作能力超过材料屈服强度的结果。 因素：零件截面大小、安全系数、材料的屈服强度 3） 蠕变： 工作温度达到材料熔点温度的30％～40％，在受力下出现的塑性变形。 2. 断裂失效（占零件总失效数的15％～20％） 1） 塑性断裂：a. 纤维状断裂－拉应力 b. 剪切断裂－扭应力 特征：断裂前有明显的塑性变形，其纤维状断裂的特征是断口呈杯锥状，剪切断裂断口的特征呈斜45°。 [见图] 2） 脆性断裂： 断裂前变形量很小 特征：拉断、剪断时断口较平整， 压断、扭断时断口呈斜45°。 [见图] 易在低温时断裂 3） 疲劳断裂 承受交变载荷的零件，在应力低于屈服强度情况下出现的瞬断。 a. 高周疲劳断裂：受应力小于屈服极限，循环次数大于104次。 b. 低周疲劳断裂：受应力大于屈服极限，循环次数小于104次。 特征： 断口呈一个源两个区 裂纹源： 材料、加工等缺陷引起应力集中，在应力集中处首先产生裂纹。 两个区： a. 平滑扩展区：裂纹不断向深处扩展，由于反复挤压而呈平滑光洁，像瓷器一样光亮，且有明显的前沿线； b. 最后断区：实际应力大于强度时发生瞬断，粗糙且灰暗 断口分析：前沿线发展不均匀，可能有偶然超载；瞬断区面积大小可以反映断裂时承受的应力；是否有裂纹源，查看材料的使用正误。 3. 表面损伤失效（占70％～75％） 1） 磨损：磨料磨损 粘着磨损 微动磨损 2） 表面疲劳磨损 3） 腐蚀失效 §2－2汽车零件磨损失效的形式及机理 一. 摩擦理论 1. 经典的摩擦理论 对于两个物体直接接触的摩擦 a. 摩擦力与正压力成正比 b. 摩擦系数是一个常数 c. 摩擦力的大小与接触面积无关 d. 摩擦系数与速度无关 缺陷：实际上，速度提高时，摩擦系数会降低；对双弹性材料不适用；正压力增大时，产生塑性变形而摩擦；汽车高速行驶时，车轮与路面的附着系数会降低，因此高速刹车、制动距离会增大。 2. 现代摩擦理论 1） 摩擦的分子理论：分子的引力和亲合力作用而引起摩擦。 由分子理论可得： 材料塑性越大，变形越大，摩擦力越大 材料硬度越大，变形越小，摩擦力越小 2） 分子机械理论： 由于摩擦表面的微观不平，只有凸起点间接触，所以实际接触面积很小。接触点由于单位压力产生塑性变形，从而发生粘着。 接触点的实际正压力： 其中： 为接