煅烧工艺管理.ppt

窑系统正常生产工艺操作管理 一、窑系统主要工艺参数的设定和控制 从预分解窖生产的客观规律可以看出，均衡稳定运转是预分解窑生产状态良好的主要标志。生产实践表明，日常生产中使窑系统处于良好的生产技态，主要通过以下窑系统工艺参数的设定和控制来实现的。 预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数 窑系统由废气处理系统、生料喂料系统、预热器、分解炉、回转窑、冷却机系统和喂煤系统等组成，在生产过程中，通过对气体流量、物料流量、燃料量、温度、压力等工艺过程参数的检测和控制，使它们相互协调，成为一个有机的整体，进而对窑系统进行有效的控制。 (1)烧成带物料温度 (2)氧化氮(N0x)浓度 (3)窑转动力矩 (4)窑尾气体温度900 1050 (5)分解炉或最低一级旋风筒出口气体温度 850 880 (6)最上一级旋风筒出口气体温度 320 350 (7)窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成分 (8)最上一级及最低一级旋风筒出口负压 (9)最下一、二级旋风筒锥体下部负压 (10)预热器主排风机出口管道负压 (11)电收尘器入口气体温度 (12)窑速及生料喂料量 (13)窑头负压 (14)篦冷机一室下压力。 (15)窑筒体温度 (1)窑头负压 篦冷机余风排风机阀门开度。 (2)篦冷机一室下压力 篦床速度。 (3)分解窑加煤 量最下级旋风筒(或分解炉)出口气体温度。 (4)增湿塔入口压力 增湿塔出口阀板开度。 (5)增湿塔出口气温 增湿水泵回水阀门开度。 (6)窑尾主排风机风门开度 最上级旋风筒出口气体O2含量及压力。 (7)电收尘器进口风压 电收尘出口风机风门开度。 (8)喂料秤测重负荷传感器 喂料仓自动调节计量阀门开度。 (9)气力提升泵下松动压力 计量滑动阀门开度。 (10)生料计量标准仓重量 均化库出口阀板开度。 (11)其他可根据需要设置 它们调节控制的目的是从窑系统的热力平衡规律出发，完成对全窑系统“前后兼顾，综合平衡”，使窑系统保持最佳的热工制度，提高熟料的产量和质量，降低系统能耗，实现持续地均衡运转。 1、烧成带温度的判断和控制 窑内的烧成带温度：直接影响到熟料的产质量、熟料的热耗和耐火材料的长期安全运转，掌握好烧成温度，稳定热工制度是窑系统工艺操作的主要任务之一，根据生产实践表明和理论分析，烧成带温度的判断和控制主要通过窑头火焰、窑尾氧化氮(NOx)浓度、窑电流三个参数变化来判断，通过调整喂煤，喂料，窑速度等实现。控制的。 1.1窑电流(对烧成温度反映权值为50％) 由于煅烧温度较高的熟料，被窑壁带起得较高，因而其传动电流较煅烧差的熟料为高。故此结合窑头火焰温度的测量和废气中N0x浓度等参数，可对烧成带物料煅烧情况进行综合判断。但是由于窑内掉窑皮以及喂料量变化、入窑生料成份波动等原因亦会影响窑转动电流的测量值，结合生产实践对窑转动电流变化的原因总结为： 在某一操作状态下窑电流逐渐上升，可能原因有： (1)窑内煅烧温度平缓升高，窑况良好，有利于提高熟料煅烧质量。但操作中应防止物料“过烧”，把f-Ca0控制在合理范围之内，不仅保护耐火材料又降低系统热耗。操作中调节控制如：略降低分解炉出口温度的控制或减少窑头用煤量等。 (2)生料喂料量与窑速未同步操作或调整。窑速设定控制过慢，或调整生料喂料量时窑速控制未作相应调整，使窑中物料填充率过大，导致负荷过大。 (3)熟料煅烧过程中，烧成带温度及NOx浓度变化不大，而窑电流上升，可判断为大量窑皮跨落，使窑转动产生偏心力矩，其电流上升。 (4)熟料煅烧过程中：烧成带温度及NOx浓度大幅度下降，可判断为窑中后圈垮落，生料前移，电流上升。． (5)生料成份发生波动，石灰饱和系数上升，物料易烧性下降，被迫提高窑内煅烧温度，导致液相增加，物料被窑壁带起的高度增加，窑电流上升； 当在某一工艺操作状态下窑电流下降原因有： (1)窑内燃烧温度较低，熟料被窑壁带起得较低，致使窑况较差，不利于提高熟料的质量。操作应做相应参数调整。如略提高分解炉出口气体温度，增加窑头煤粉量，或略减窑喂料，加强煅烧改善窑况。 (2)熟料煅烧过程中，烧成带温度、NOx浓度变化不大，篦冷机 一段压力上升，可判断为前圈跨落，造成窑电流下降。 (3)生料成份发生波动，石灰饱和系数下降，生料易烧性好，所需煅烧温度低，熟料易烧结，产生液相量相对较少，物料被窑壁带起的高度较低，窑电流下降，此情况要注意烧流。 窑头火焰温度(对烧成温度反映权值为30％) 窑头火焰温度通常以比色高温计测量，作为监控熟料煅烧温度的标志之一。正常熟料煅烧状况下，窑头火焰温度控制在:1650℃~l750℃