转炉脱磷、造渣工艺.pptVIP

6. 转炉造渣 由表可见：石灰块的外层富有SiO2和FeO，那么整个吹炼过程中石灰是怎样熔化的呢？开吹后不久。形成了含SiO2很高的初渣，在石灰块附近很快生成了饱和正硅酸盐（2CaO·SiO2）。我们从CaO-SiO2二元相图中已经知道，2CaO·SiO2的熔点很高（2130℃左右），因此2CaO·SiO2就在石灰块表面凝固沉淀下来，这样就在不同程度上于石灰的表面生成了一层“难渗透”的正硅酸钙外壳。同时，FeO-CaO形成固溶体，也在石灰表面形成FeO-MnO-CaO固溶体的外壳。正硅酸钙外壳有减慢FeO渗入石灰的作用，因而阻止石灰快速熔化。从CaO-FeO二元相图得知，FeO有帮助石灰熔化的作用，但是，只有在(FeO)和（MnO）通过2CaO·SiO2外壳渐渐地渗入石灰内部，与内部的CaO形成固溶体后，石灰才能完全熔化。 * 6. 转炉造渣 有人在实验室内于1600℃的条件下测定了各种成分的炉渣中的石灰熔化速度突然增加。于是认为，在这个阶段，石灰的熔化速度取决于石灰的反应性。试验还表明，在石灰熔化速度增加的同时，石灰外层的正硅酸钙外壳被“解开”了。FeO的这种作用，从CaO-SiO2-FeO三元相图也能得到说明。所以一般说来，石灰熔化速度与下列因素有关： ①炉渣成分，防止炉渣组成成分在“低温”时进入正硅酸钙区，是造渣过程中应该随时注意的问题。 ②炉渣温度。应尽快提高炉渣温度到合适的程度。 ③石灰的块度。块度大，则熔化慢。 ④石灰的反应性。在操作合理的条件下，软烧活性石灰能更快的熔化成渣。 * 6. 转炉造渣 石灰熔解延迟的原因，看来是与1600℃时的CaO-SiO2-FeO相图有关的。 图6.1 1600℃时，CaO-SiO2-FeO系统的液相区 从图6.1可见：固体正硅酸钙(2CaO·SiO2)和石灰(CaO)在三元相图上占有一个很大的范围。分同时在2CaO·SiO2和FeO这条直线下面的部，其炉渣成分是有利于脱磷、脱硫的。这就出现了一个困难。我们的目的就是既要尽量使炉渣成分在A点附近，又要在整个造渣过程中，随时避开石灰被正硅酸钙包住的危险。因此，在生产操作中一定要注意控制好渣中(FeO)，特别是在碳大量氧化时，务必不要让炉渣进入正硅酸钙难熔区内。 另外由于Al2O3，MnO，Fe2O3能有效地扩大液相区。在生产中向炉内加入铁鳞，铁钒土或萤石都能促进石灰熔化。锰矿也可作为熔剂使用。 * 7. 生产中脱磷实例 7. 生产中脱磷实例 低温（铁水温度1250℃左右）、低硅（[Si]≈0.2%）铁水脱磷 7.1 正常铁水条件下转炉造渣机理分析 正常情况下铁水一般[Si]含量在0.30~0.60%。 吹炼前期为硅、锰氧化期，由于铁水硅含量较高，前期一般持续3~5min。前期随着氧气的吹入，铁水中的硅、锰首先氧化，形成大量的酸性渣，主要成分为二氧化硅和氧化锰。大量的酸性渣以及铁氧化所生成的氧化铁，与加入炉内的石灰在氧气流股的作用下混合在一起，液态的FeO、MnO、SiO2等氧化物一部分不断向石灰表面扩散，是石灰表面CaO熔解并通过两相界面向渣中扩散；另一部分沿石灰的空隙、裂缝和晶界向石灰内部渗透，并形成仪容的固溶体和化合物。随着硅锰氧化期的结束，第一批渣料已全部熔化，炉渣碱度达到1.5左右，为弱碱性渣。由于前期碱性渣的形成和低温条件满足了脱磷的热力学条件，前期脱磷能力最大。低熔点的炉渣良好的流动性，易导致炉渣从炉口溢出或喷出。 * 7. 生产中脱磷实例 吹炼中期，随着硅、锰氧化的结束与铁水温度的上升，开始分批量加入二批渣料，这时碳的氧化已加剧，进入了碳氧化期。由于此时脱碳速度很大，吹入的氧和炉渣中的氧化铁都用来参加脱碳反应，导致炉渣中氧化铁含量逐渐降低，随着氧化铁浓度的降低，加入的二批渣料熔化速度降低，导致炉渣的熔点升高，炉渣变得黏稠而不活跃，流动性降低。炉渣的主要矿相组成是黑褐色粒状硅酸二钙（2CaO·SiO2）；其次为镁硅钙石，其他为橄榄石和RO相。而当时钢水温度最大1600℃，满足不了硅酸二钙的熔化要求。固态硅酸二钙的存在阻碍了石灰的进一步熔化，导致炉渣返干现象出现。适当提枪及加入铁皮球或烧结矿或加入萤石都能促进石灰熔化，使渣熔化。 随着脱碳反应的进行，钢液中碳含量逐渐降低，脱碳速度下降，渣中氧化铁含量再次升高。同时，火焰趋向于向炉口收拢，进入吹炼后期。此时形成的是具有较高氧化铁的高碱度炉渣，炉渣碱度在3~4之间，该炉渣的形成促进了吹炼后期，脱磷率大幅度提高。 * 7. 生产中脱磷实例 7.2低硅铁水条件下转炉造渣机理分析 当铁水[Si]含量小于0.2%时，我们习惯称之为低硅铁水。 在硅、锰氧化期，由于铁水硅含量较低，一般铁水