FMEA 制作标准.docVIP

第十三篇 FMEA制作標准 FMEA 簡介: 失效模式效應分析(Failure Mode Effect Analysis, FMEA)是一種系統化之工程設計輔助工具,主要是利用表格方式協助工程師進行工程分析,使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度,及早謀解決之道,以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。 一般FMEA的分析技巧主要運用在產品開發過程中, 預先分析設計及制程中的潛在故障模式, 以期提早建立各項防範及消除發生原因之措施, 減少日后的設計變更及開發成本時間。 目前本公司使用之表格及作法系以福特公司之FMEA為基礎, 分為設計及制程FMEA兩種。 1). 設計失效模式效應分析是屬於在概念定義到設計定型整個研究開展 過程中一項實質的設計機能,為求達到其效益, FMEA必須配合設計發 展之程序反復進行.在執行FMEA進程中需充分考慮,設計展開方式的 可行性與完整性。 2). 制程FMEA是將FMEA技術應用於制造/組裝過程之分析, 有時亦稱為過 程FMEA。過程FMEA乃是在規劃設計制造程序時,利用FMEA技術分析制 程中每一步驟可能的潛在失效模式及其影響程度,並找出每一失效模 式的發生原因與發生幾率,尋求各種可能的方法以避免失效模式發生 或降低其發生率,減低其影響程度,或提高制程不良之檢出能力,以便 在正式進入生產前就能改善其制造/組裝程序,使制造不良品的機會 降低,並提升制造品質。 FMEA的分析對象以新產品及修改之現有產品為主, 制作時所有與被分析產品有關之部門皆需共同參與, 新產品分析時機應於概念設計階段即開始進行, 如為修改之產品必須考慮修改前分析, 而制程段FMEA則於模具及裝配機未開發前進行分析, 確保達成事先充分防範之目的。 FMEA 制作流程及作法敘述如下: 設計段 制程段 開發專案成立后, 由專案負責人組成FMEA TEAM指定參與人員, 分派各階段負責制作人員, 並負責協調管制之工作。 設計工程師審查相關之FMEA資料並判定失效之模式后, 由TEAM來共同決定失效效應/原因/各項指數及更多可能失效模式。 設計工程師根據第2項之結果與相關人員訂出改善措施/責任歸屬及完成日期, 且於改善措施完成后由設計工程師確認改善成效。 若失效模式獲得改善時, 則初步設計的FMEA可暫時告一段落。 若失效模式未獲得改善時, 則必須再擬訂改善措施並進行改善。 制程段之FMEA由制造工程師於設計工作完成前依2,3項之方式進行, 完成初步的制程FMEA。 完成之設計及制程FMEA文件, 初步定稿后即交FMEA管理單位管理文件存檔/修改/更新之工作,將FMEA納入開發專案管制正式文件之一部份。 FMEA為公司分析使用之工具,其文件之內容可能牽涉到公司機密資料,因客戶可能需要FMEA文件做為其供應商認証之一部份,為保護不使公司重要資料外泄,交與客戶之FMEA 可要求客戶簽署COPYRIGHT之文件,以保護公司智慧財產權。 FMEA之製作須靠團隊之合作才能真正發揮成效,但深入了解FMEA之 分析技巧及專案TEAM 之組成/資料集/會前准備是其首要工作。 FMEA發展歷史: 1950年: 美國格魯曼飛機公司首先提出應用飛機主操縱系統的失效分析; 1957年: 波音公司在工程手冊中正式列出FMEA之作業程序; 60年代初: 由美國航空署將FMEA運用於航空計劃; 1985年: FMEA國際標准IEC812出版; 目前: 納入ISO-9000及CE認証重要之設計管制與安全分析方法。 FMEA 作業程序: 3.1. 設計FMEA作業程序 1 系統方塊圖 2 功能方塊圖 3 硬件品組合層次圖 4 可靠度方塊圖 5 失效效應分析 6 嚴重度等級評估 7 失效原因分析 8 失效模式之發生幾率分析或評估 9 失效檢測方法分析 10 補救/預防措施 11 關鍵性分析 12 填寫失效模式效應與關鍵性分析表 13 失效模式效應與關鍵性分析報告 3.2. 制程FMEA作業程序 制造流程分析 制造特性分析 產品特性分析 失效模式分析 失效效應分析 嚴重度分析 失效原因分析 發生率分析 現行失效管制分析 難檢度分析 關鍵性分析 建議改正措施 填寫失效模式效應與關鍵性分析表 FMEA報告 製程FMEA表格內容說明(如附表一): 製程製品之名稱/編號:被分析的製程,製品的名稱