第三章 模具失效的基础知识.ppt

2.冷拉深模的失效形式 失效形式：粘着磨损、磨粒磨损 冷拉深过程中，模具工作表面的局部薄弱部分负荷较重，承受的挤压力较大，摩擦热积累较多使温度升高。 拉深件表面产生擦伤或划痕。 （三）冷镦模 冷镦模是在冲击力作用下，凸模使金属棒料在凹模型腔内镦粗成型的冷作模具，主要用来加工各种形状的螺钉、铆钉、螺栓和螺母等的毛坯。 冷镦加工过程中，冲击频率高，可达60～120次/min，冲击力大，金属坯料受到强烈的镦击，同时模具受到短周期冲击载荷作用。 受力特点：塑性变形抗力大，工作环境差，凸模受巨大冲击压力和摩擦力，凹模受冲胀力和摩擦力，产生强烈的摩擦。 失效形式：磨损失效、疲劳断裂失效 （四）冷挤压模 按金属坯料流动方向与凸模运动方向之间关系： ①正挤压 ②反挤压 ③复合挤压 ④径向挤压 冷挤压模的主要失效形式： 塑性变形失效、磨损失效、凸模折断失效、疲劳断裂失效及纵向开裂失效、胀裂失效（凹模） 二、热作模具的工作条件与失效形式 热作模具包括锤锻模、热冲裁模和压力铸造模等 热作模具工作中除承受机械负荷外还承受热负荷，失效形式比冷作模具复杂。 （一）锤锻模 1.锤锻模的工作条件 （1）模具的受力 ①冲击力 ②压力 ③内应力 （2）模具的受热 ①锻前预热 ②与坯料接触的热 ③变形热和摩擦热 （3）模具的冷却 为减轻锤锻模热负荷，在工作间歇，对模具进行冷却。 由于加热冷却作用，易于产生热疲劳。 （4）型腔表面摩擦 被锻金属坯料在模具型腔中热塑变流动，将对型腔表面产生摩擦作用。 2.锤锻模的基本失效形式 基本失效形式： （1）型腔部分的模壁断裂 按断裂性质：早期脆性断裂和机械疲劳断裂。 早期脆性断裂：在很大冲击载荷下，在型腔部分受拉应力较大薄弱处产生裂纹，从而断裂。 断口宏观形貌特征：从断裂源开始，裂纹呈人字花纹向外扩展 机械疲劳断裂：模具承受多次锻击后发生的断裂。 断口宏观和微观特征：具有一定疲劳断口特征，裂纹扩展区小。 （2）型腔表面的热疲劳 热疲劳指热作模具在循环热应力的反复作用下所产生的热疲劳裂纹或破坏的现象。 影响热疲劳的因素：模具型腔表面的温度变化幅度、模具材料的抗氧化性、导热性和热膨胀系数。 （3）型腔表面的磨损 影响因素:模具温度、模具材料的化学成分和硬度、模具型腔的表面状况以及模具的使用条件。 （4）模具型腔的塑性变形 发生在模具型腔中受力大、受热温升高的部位。 与坯料的变形速度和变形抗力有关。 （5）模具燕尾开裂 （二）压力机锻模 主要承受静压力和热应力，还受到氧化腐蚀。 失效形式：脆性断裂失效、冷热疲劳失效、塑性变形失效、磨损失效、模具型腔表面氧化腐蚀失效。 （三）热挤压模 被加热的金属坯料在高温压应力状态下成型的一种模具。 失效形式：断裂失效、冷热疲劳失效、塑性变形失效、磨损失效、模具型腔表面的氧化失效。 （四）热冲裁模热冲裁模 主要是用于冲切模锻件的飞边和连皮的模具，由凸模和凹模组成。 失效形式：刃口的热磨损失效、崩刃失效、卷边失效、断裂失效。 （五）压力铸造模 是在压铸机上用来压铸金属铸件的成型模具，主要承受液态金属的压力、冲刷、冲蚀和高温作用，急冷急热。 ①压铸锌合金 表面温度不超过400℃，热负荷小，模具工作寿命较长。 ②压铸铝合金 表面温度600℃，且铝溶液容易粘附。 失效形式：粘膜、侵蚀、热疲劳、磨损、断裂失效。 ③压铸铁合金 表面温度高达1000℃，表面易氧化、腐蚀、塑性变形和热裂。 压铸几百次就发生失效。 三、塑料模具的工作条件与失效形式 （自学内容） 第三节 模具失效分析的方法 一、模具失效分析的主要目的 1.合理选择模具材料 选择合适模具材料、热处理工艺和表面处理工艺。 2.合理设计模具结构 力求使各部位受载均匀、应力流线分布均匀并平滑过渡。 3.保证加工和装配质量 制定合理加工与装配工艺方案 4.严格控制模具材料的质量 严格控制模具材料的冶金质量、锻造质量、冷加工质量和热处理质量。 5.采用表面强化工艺 提高模具表面的耐磨、耐热、耐腐蚀等性能。 6.合理使用、维护和保养模具 严格按照操作规程正确安装和合理使用模具。 减少人为因素的损伤失效或随机失效。 二、模具失效分析的方法和步骤 1.现场调查、断裂件的收集和处理 2.模具材料、制造工艺和工作情况调查 采用化学成分分析、力学性能测定、金相组织分析、无损探伤等方法；复查模具材料的化学成分和冶金质量。 3.模具的工作条件和断裂状况分析 模具的受力状况和工作环境状况。 断口状况，宏观、微观分析。 4.断口分析 5.断裂原因综合分析和判定 6.提出防护措施 三、失效分析的基本实验技术简介 常用实验技术： 宏观和微观断口分析技术；金相检验技术；无损探伤检验技术；常规成分