浅谈金属加工切削液的应用技术(一).docVIP

浅淡金属加工切削液的应用技术 作者：顾永其 部门：基建装备处 岗位：设备管理 有效地实施对金属加工切削液的现场管理，是管好、用好切削液的前提和基础，切削液使用效果的第一手资料，只有从现场管理中取得。现场环境千差万别，使用过程中出现的问题无法预知，可以说金属加工切削液应用技术是一门很深的学问。在切削液使用过程中，切削液的“应用技术和切削液技术”有着本质区别，供应商提供的资料和经验中共性的问题比较多，但有它的局限性。而企业操作工人和油品技术人员掌握的信息最客观、最实际。龙其是操作工人，对自己的机床性能、加工材料、加工工艺和加工技术要求、水质、机床的漏油情况及使用过程中产生的问题最有发言权；而作为企业的油品技术人员，掌握着整个企业机器设备的第一手信息。往往不同的设备使用同一品种切削液，会产生不同的结果；即使同样的设备，在不同的环境下使用同一种切削液也会收到不同的效果。因此，作为一个合格的油品技术人员，应该对本企业使用的切削液特点做到心中有数；对不同机床的性能、加工方法、加工材料、加工工艺和加工技术要求、水质情况、机床的漏油情况及使用过程中产生的问题等也应该有所了解。只有正确掌握了信息，才能对征下药解决可能出现的问题。 下面机械加工企业对切削液的合理选择、正确、现场管理与维护等方面进行初步的探讨。 按照产品形态，切削液分为油溶性和水溶性两类。油溶性切削液通常称为切削油，用户可以直接使用，不需兑水稀释。水溶性切削液又叫冷却液或皂化液，用户需要按照一定比例加水稀释后方可使用。根据配方组成的差异，水溶性切削液又分为乳化切削液、半合成切削液（微乳化切削液）和全合成切削液。 在金属加工过程中，切削液发挥着功能：a、润滑作用。降低加工过程中的摩擦阻力，提高加工件的加工精度，改善加工件的表面质量；b、冷却作用。及时地传递加工过程中产生的大量摩擦热和变形热，延长加工刀具的使用寿命；c、清洗作用。减少铁屑和金属粉末等碎屑的粘结，并将碎屑冲洗出加工区域；d、防锈作用。保证加工机床、刀具和工件在加工过程中和加工后短时间内不产生锈蚀。 切削液的合理选择 在机械加工过程中，不同的性能，。通常来说，需要了解的情况包括以下几个方面 加工设备。机械加工中常用的设备有数控卧车、数控立车、数控镗铣床数控龙门铣、数控加工中心、数控型面铣床、车削中心、磨床等多种类型 加工。 加工刀具。加工刀具分为刀具和砂轮等； 加工材料。涉及的加工材料分为有色金属和黑色金属两大类有色金属铜、铝、铅等，黑色金属铸铁、普通钢、合金钢、高温合金刚、特殊钢等不同材料对切削液的要求是完全不同的 加工工艺和加工技术要求。要满足加工工艺的要求； 水质。由于我国地域辽阔，不同水质就上海地区也有长江水和黄浦江水之分不同，使用效果有明显的差别 其他。温度、湿度、通风条件、机床的漏油程度、切削液贮存箱的体积、切削液的喷流量、压力、过滤装置等。 切削液的中需要重点： （1）切削液类型的选择。选择切削液时，根据切削加工的工艺条件及要求，初步判断选取油溶性切削液或水溶性切削液。通常可以根据机床供应商的推荐进行如使用高速钢刀具进行低速切削时，通常采用切削液；使用硬质合金刀具进行高速切削时，水溶性切削液同时考虑本企业的实际情况，如车间的通风条件、废液处理能力及前后道工序的切削液使用情况等，选取具体的切削液类型。 不同加工方式的加工特性差别很大，对切削液性能的要求也是截然不同。以粗车为例，在选取粗车加工用切削液时，要充分考虑进刀量大，切削阻力大，容易产生大量的摩擦热和变形热，刀具磨损也较为严重，因此要选择以冷却性能为主兼具良好的润滑性、防锈性和清洗性的水溶性切削液，及时带走加工过程中产生的热量，提高刀具的寿命。而精车时，进刀量小，切削阻力不大，切削温度不高，主要保证工件的表面光洁度，宜采用以润滑性能为主的切削油或高浓度的水溶性切削液。 在选取切削液时也要从不同材质的不同切削特性选取不同的切削液产品，如切削高硬度不锈钢，就要根据其硬度高、强度大、难切削等特点，选取极压性能优异的极压型水溶性切削液，以满足切削过程中对切削液极压润滑性能和冷却性能的要求；而对于如铝合金、铜合金等材质，由于其材质本身的韧性大、活性高等特点，在选取水溶性切削液时，则更强调切削液的润滑性、腐蚀抑制性和清洗性等。 （3）环保性能的要求。在初步确定了切削液类型和品种后，还应该从切削液产品对人体的刺激性、切削液使用寿命、废液处理等方面综合考虑，最终选取合适的切削液。具体来说，在选取水溶性切削液时，首先要选择低刺激性、低毒性的产品，确保现场操作人员的身体安全；各机械加工企业都非常关注切削液的抗微生物能力，要求所用水溶性切削液具有较长的使用寿命，以降低切削液使用量，减少换液次数、机床停机时间、人工费用和废液处理费用等，从而满足工厂降低综合成本的要求；随着国家