涡轮式气流分级机的流场模拟及其颗粒运动轨迹研究.pdfVIP

涡轮式气流分级机的流场模拟及颗粒运动轨迹的研究 、 摘要 粉碎是获得超细粉体的主要手段，然而仅仅靠单一的机械粉碎设备制取超 细粉体还存在许多技术和经济上的问题，如：粉体产品的粒度分布难以控制， 粉碎能耗高等。欲使物料粒度全部达到粒度要求，往往需要将全部物料继续长 时间细磨，这样不仅耗费大量I[1f；f＆，而且使早已达到粒度要求的颗粒产生过粉 碎。只有采用能耗较低的分级机将粗、细粉分离，才能有效、精确地控制颗粒 的粒度分布，制造出合乎要求的超细粉体，并能最大限度地降低粉碎能耗。从 这种意义上既，制造超细粉的关键在于分级。 通观目前的颗粒分级技术{iJf究开发状况，尤其是国内的工作，大部分都集 中在分级设备的应用开发方而，对于分级机内流场、分级机理、设计方法等基 础性的研究则相对比较薄弱。≥。￡础性研究方面若能有所突破，便有可能对现有 的分级机型作出改进或创新，j悬著地提高分级性能，将分级技术推向一个新的 水平。本研究的目的正是对转uf的分级区间的气流的运动状况和颗粒运动规律 进行深入的研究，通过该研究我fl{影响超细分级的结构方而及非结构方面的诸 ’ 多因素，为设计优良的分级机提供设计依据。 ’ {通过对国内外现有超细气流分级机文献的调研分析，参考国外的OSEPA超 细分级机，白行设计了一台涡流式超细分级柄一 在应用FORTRAN程序生成的两个付|．片问9地体坐标网络的丛础上，采用流 体力学商用软件PHOENICS对设计的涡流分级机的不同叶片琅式的流场进行了 数值模拟。模拟结果表明：(1)转予的转速是影响叶片问流场的主要非结构因 素，转速增加会使叶片间流场湍流化程度增加，不利于分级。(2)风机风量的 影响与转予转速的影响相反，风量越大流场越均匀。因此，最好在转速和风量 都足够大的情况下进行超细分级。(3)叶片安装角度是影响叶片间流场的主要 结构因素。负角度流场好于零角度的流场，零角度的流场好于正角度的流场。 (d)叶片间距减小使I叶片间流场更有利于分级的进行。(5)负角度叶片宜采用 较短的叶』二}氏度，而在正角度叶片情况下，通过增加叶片长度更有利于形成平 稳的流场。通过数值模拟的结果可以对所设计的分级机转予结构进行改进。 在流场分析的基础上，对颗粒的运动轨迹进行了模拟。引入了一个简化了 的啦颗粒动力学模型，该模型假没颗粒在离心力场的径向J：t{f-力平镝状态， 即颗粒的运动状念主要取决于流体粘滞力与离心力的作_m。为了便予求解，将 方程转化为等速旋转坐标系中的方程，通过求解方程并绘制图形，求得颗粒在 叶片问的运动轨迹。对不同转述、风量、叶片间距及不同11|-片倾斜角度下的颗 粒运动轨迹进行了详细的研究，得到如一卜．结论：(1)通过刑不同转速、风嫩、 l{-}‘片问距及不同叶片倾斜角度F的颗粒运动轨迹的计算，可以看到颗粒运动的 共同规律，即随着粒径的增大，颗粒逐渐d1进入细粉区向进入粗粉区过渡的过 程。当粒子较小时，在进入分级室内与叶片碰撞后向内侧运动成为细粉，当粒 径增大后，进入分级室内后开始与叶片碰撞后向外侧运动，后与叶片碰撞后转 向向内侧运动成为细粉；当粒予再大时，进入分级室内后，开始要向外侧运动， 到达叶片的外端后转而进入其他叶片，再向内侧运动成为细粉；当粒子更大时， 在进入分级室内后，受到叶片的碰撞而直接向外运动成为粗粉。由此过程看出， 随着粒径的增大。越接近分级粒径值颗粒进入细粉区越困难，与11-r片碰撞次数 明显增多甚至跨越多个叶片。(2)转速足影响颗粒轨迹的主要非结构因素，转 速的增加可以显著减小分级粒径的值。(3)风量是影响颗粒轨迹的主要非结构 因素，风量的减小可以显著减小分级粒径的大小。(4)叶片间距是影响颗粒轨 迹的主要结构因素，叶片数的增加使颗粒与叶片的碰撞次数增多。(5)叶片倾 斜角度是影响颗粒轨迹的主要结构因素，在相同条件下，负角度叶片的分级粒 径小于径向叶片，径向叶片的分级粒径小于正角度叶片。不同nP片夹角的叶轮 的试验结果与颗粒轨迹计算得到的结论完全一致，从而证明了计算的合理性fr 关键词：涡轮式气流分级机，?E}玳流场，数值模拟，颗粒运动轨迹 j