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第三章 金属切削变形过程 §3-1 研究金属切削变形过程的意义和方法 一、研究金属切削变形过程的意义 1.掌握切屑形成的规律，以提高生产率、加工质量和降低加工成本 2.可以更好的研究切削力，切削热，刀具磨损等各种物理现象 3.以便制造出高效刀具和发明新的切削法，以适应工业的发展 二 实验方法 1. 侧面方格变形观察法 图3-1条件：直角自由切削Vc=0.003~0.05m/s将试件侧面抛光，划出细小的方格，观察切削变形后，方格如何扭曲，来判断和认识切削形的变形。 2. 高速射影法 3. 快速落刀法 图3-2 4. 扫描电镜显微观察法扫描电镜是用极细的电子束在样品表面扫描，将产生的二次电子用特制的探测器收集，形成电信号运送到显像管，在荧光屏上显示物体，如图。 §3-2 金属切削变形过程概述 一、变形区的划分 以形成带状切削为例，根据图3-1的金属切削层变形图片，可绘制如图3-6所时的金属切削变形过程中的滑移线和流线示意图。 二、第一变形区内金属的剪切变形 说明： 一般情况下，第一变形区宽度较窄，变形区宽度0.02~0.2mm，切削速度越高，第一变形区宽度越窄，所以可用一个平面来表示，成为剪切面。 剪切角Φ ：剪切面与切削速度之间的夹角。 根据上述的变形过程，我们可以把塑性金属的切削过程粗略的模拟为如图3-10的示意图 §3-3 变形系数和剪应变 切削变形程度的衡量 实践证明，切屑厚度hch大于切削层厚度 hD ，而切屑长度Lch小于切削层长度Lc，可见，金属发生切削变形，那么怎样衡量切削变形呢？ 一、切削变形系数Λh ： 切屑厚度与切削层厚度之比,称为厚度变形系数Λhα： 切削层长度Lc 与切削长度之比,称为长度变形系数Λhl, 即: 又根据被切金属层在切削前后体积不变的原理： 假设 ，则 Λh可直观地反映切削变形程度，Λh大则切削变形严重，方法很简便，但也很粗略，它不能完全反映剪切滑移变形的真实情况。 下图表示ε与Λh的曲线关系。 （1）变形系数并不等于剪应变ε; （2）当 时， ε与Λh成正比; （3）当Λh=1时，剪应变并不等于零; （4） Λh 相同，γo不同， ε也不同; （5）当 时，不能用Λh表示变形程度。 §3-4 剪切角 一、作用在切屑上的力 加工条件：在直角自由切削条件下，加工塑性材料，形成带状切屑时。 2.根据主应力方向与最大剪应力方向 之间的夹角为  即：F与Fsh之间的夹角为：  上式即所谓李和谢弗公式。 结论： （1）当γo增大时，Φ角增大，变形减少。 （2）当β增大时，Φ角减少，变形增大。两公式不完全相同，原因如下： 1.刀具钝圆半径rn的存在影响Φ的大小 2.剪切面不是平面，而是有一定宽度的变形区 3.金属内部杂质缺陷对变形有影响 4.用平均β (μ)表示刀—屑摩擦与实际不符 §3-5 切屑的种类 如图所示 一、带状切屑： 加工塑性材料 hD小，Vc高，γ。大 二、节状切屑（挤裂）： 加工塑性材料. hD↑，Vc↓，γ。↓ 三、粒状切屑（单元）： 加工塑性材料,hD变大， vc变小，γ。变小 四、崩碎切屑：切削脆性材料 §3-6 前刀面上刀-屑的摩擦 古典滑动摩擦法则： 两个接触并相对运动的物体其受摩擦力与正压力成正比， 与接触面积无关。即： μ=c是常数 一、摩擦面的实际接触面积 1.峰点型接触 图3-18 2.紧密型接触 图3-19 二、峰点的冷焊与摩擦力 由于接触峰点发生了塑性变形破坏了其上的吸附膜和保护膜，使峰点处的金属间直接接触，同时温度较高，从而使峰点冷焊，其结点称冷焊结。 当两物体相对滑动时，这些冷焊结被剪，为保持原接触面积，又有一些新峰点接触，形成新冷焊结。所以滑动摩擦是不断更换冷焊结的过程，冷焊结被剪形成抗剪力，即为摩擦力的一部分；另一部分，耕犁力P ：是较硬一方在软方表面划出一道沟痕所受阻力。 摩擦力 P较小可略 即： 四、前刀面上的摩擦 由于切削是带状，从前刀面上流出时，刀——屑摩擦及压力很大，在靠近切削刃处最大 如图3-20