制动底板孔径CP值提升-论文.pptVIP

3.1 镗刀加工二次测量 10月17日 CP=1.19 CPK=0.27 考虑到镗孔光洁度差，导致内径表测量困难、测量不准、因人而异等问题，决定 再加工50个孔，由质检专人再次测量 出现负公差 数据分析:现场操作工使用内径百分表或塞规的通、止端为依据来调整孔径尺寸是不可行的 四、原因分析及对策制定 4. 孔径表面粗糙度 10月18日 使用内径千分表测量镗孔孔径困难、测量不准、测量时间长、因人而异等问题，同样 引出了一个问题：孔径的表面粗糙度 产品要求Ra3.2 铰孔 Ra2.76 镗孔 Ra6 4.1用粗糙度检测仪分别对镗削、铰削的孔进行检测： Ra：在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值； 即Y轴（波峰/波谷）绝对值的平均值 粗糙度：指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度 四、原因分析及对策制定 4.2 粗糙度分析 按Ra=6um模拟孔径内表面状态，30为理论轮廓，曲面为实际轮廓波谷与波谷间距30.012， 波峰于波峰间距29.988 变差：30.012-29.988=0.024mm 4.3 粗糙度改善 Ra 内径表或三坐标测量存在0.024mm理论误差。所以三坐标测量数据一致性差，内径表测量困难且数据因人而异 ①刀具影响主要因素是刀具的刚性和刀尖圆弧大小；精镗刀的悬长和直径相对合适没有 改善空间；通过更换刀片将刀尖圆弧由0.4增加到0.8后，表面质量无明显提升，且切削力 增大，加工面由轻微波纹现象，也没有改善空间 四、原因分析及对策制定 结论： ②优化切削参数；提升主轴转速，降低进给、减少背吃刀量（增加一道半精镗工序， 减少精加工余量） 改善后 ①镗削加工方式满足不了产品表面粗糙度要求 可见：铰孔参数优化前后,粗糙度由略微提升；镗孔参数优化后没有提升，且随机抽检的两个孔粗糙度反而降低 ②内径表不能准确测量粗糙度大于Ra3.2的孔径 10月20日 四、原因分析及对策制定 ①加工时间:铰刀有6个切削刃，每转进给可到1，加工时间远优于镗刀； ②表面粗糙度:铰刀多刃挤压切削，表面粗糙度远高于镗刀； ③切削力：首先铰刀的刚性优于镗刀，其次理论上在加工过程中，铰刀 径向切削力持续、稳定，而镗刀为单刃切削，径向力相对不均衡， 在设备不稳定的情况下，铰刀保证孔径的几何形状(椭圆)要优于镗刀； ④调整时间:铰刀为定尺寸刀具，无需调整、无需换刀，而镗刀的换刀、 调整时间频繁 5 镗、铰分析 铰刀优点： 镗刀优点： 镗孔不受底孔的导向，可修正底孔的几何形状，适合对直线度要求高的孔加工 0.42 122.22% 69.81% 51.67% 54.10% 122.22% 提升 16.51 Ra2.5-2.7 2.65 2.69 0.56 400.0 铰刀 16.93 Ra6-8 0.3/0.8 1.2-1.3 1.22 180.00 镗刀 单件成本(元) 表面质量 CPK Cp值 加工时间 进给f(mm/min) 　 仅对前底板D30孔径，铰刀和镗刀对比得出以下结果 四、原因分析及对策制定 9、 D44铰刀到货验证 底板凸轮轴孔孔径￠44 精度等级IT7 粗糙度Ra3.2 CP=2.12 CPK=0.71 图形分析:图形显示数据分布在公差带右侧，所以CPK值低；铰刀在使用过程会随切削刃的磨损而 直径变小，为提高铰刀的寿命，设计尺寸一般会接近公差的上限。 四、原因分析及对策制定 五、项目进度 5.1底板关键尺寸CP值提升效果 D30蹄片轴孔 D44凸轮轴孔 前底板10序CP值提升项目 驻部件厂工艺科 2013.10.30 目 录 一、项目提出背景 二、现状调查 三、项目计划 四、原因分析及对策制定 五、项目进度 1.2、项目团队 三车间前底板CP值提升项目组成员名单 姓名 部门 职责分工 领导支持 备注 汪宇 驻部件厂 工艺科 项目经理，全面负责项目策划，原因分析，对策制定，并组织实施，项目问题协调推进。 别利平、李长林 　 章登峰 部件厂 厂长助理 技术指导 　 　 刘彦斌 驻部件厂 工艺科 参与项目策划，现状调查，原因分析，对策制定，并组织实施，项目联络，协调推进。 汪宇 　 杨启晨 驻部件厂 工艺科 参与现状调查，原因分析，对策制定并实施 汪宇 　 叶伟 部件厂 质检科 负责质量控制与数据采集 陈文忠 　 谢忠军 部件厂 装备科 参与现状调查，原因分析，对策制定及实施，负责加工中心设备和工装的精度保持与修复。 李金平 　 曾虎 部件厂 三车间 负责生产加工与数据采集，对策执行，信息反馈。 李林生 　 一、背景 二、现状调查 2.1、设备精度调查-欧马加工中心 加工中心(数控车床)精度定检 设备型号：　MVC1100（欧马加工中心）　　　　　　　　设备编号：ZX-1002 序号 检查项目 允差 检测