金属切削理论 切削振动.pptVIP

金属切削理论教学讨论题第六组 切削振动组 前 言 机械加工过程产生的振动非常复杂，需要根据不同情况综合分析原因，采取措施加以消除和控制，以保证加工工件的质量要求，提高生产率，提高机床的使用寿命并创造良好工作环境。 1 机械加工中的振动的危害 （1）对工件质量的危害 加工过程中的振动降低了加工表面的质量，引起加工表面的振动波纹，表面粗糙度值增大。它还会使工件和刀具之间产生相对位移，影响正常的运动轨迹。这样，就降低了工件的尺寸和形位精度。 （2）对机床及工装夹具的危害 振动使机床及夹具的运动元件之间松动，间隙增大，加快了机床及夹具零件的磨损，造成机床及夹具精度下降，影响切削质量，降低机床及夹具的使用寿命。严重时甚至造成重大安全事故。 （3）对切削刀具的危害 由于振动的产生，影响刀具的正常切削条件，使刀具承受交变切削力的作用，切削热增加，进而加快了刀具的磨损，甚至会引起切削刃的崩裂，大大降低了刀具的使用寿命。 1 机械加工中的振动的危害 （4）对生产效率的影响 为了避免工艺系统剧烈的振动，不得不降低切削用量，如采用较低的转速和切深等。同时，由于降低了刀具的使用寿命，频繁换刀、磨刀，使生产效率下降。 （5）对操作环境的危害 因振动会产生刺耳的噪声，使操作者的身心健康受到损害，降低了工作效率。 切削颤振的在线监测与控制研究现状分析 2.1机床颤振在线监测的研究现状 2.1.1颤振预报方法 在神经元网络未引入前主要分为两大类 基于快速傅立叶转换在频域内进行特征量的提取 在时域进行特征量的选取,采用模式识别或时间序列的方法进行颤振的预测及识别 近年来,模糊理论和人工智能技术的发展,使切削颤振的早期预报正朝着智能化方向发展。专家系统、人工神经元网络和模糊识别的理论及方法在切削颤振预报中得到了应用,增大了预报系统的容错能力和判别速度。 切削颤振的在线监测与控制研究现状分析 2.1.2切削颤振监测信号的选择 切削力信号 刀具与工件之间的振动位移信号 1995年, D. M. Hummels采用一种基于局部最佳信号侦测技术(LORBF模型)应用神经元网络对传感器信号进行在线的快速预处理,有效地将谐振波信号从干扰噪声影响的传感信号中提取出来。 车床尾架、刀架以及铣床主轴的振动加速度信号 切削位置附近的振动声音信号 反映工件加工表面波纹的光纤信号 传统方法 切削颤振的在线监测与控制研究现状分析 2.2机床颤振在线控制的研究现状 2.2.1主动控制 主动控制就是采用反馈控制的原理,检测出系统的某一状态量(切削力或位移)的变动,然后把与状态量同频率、同幅度但反相的控制量加到这个状态量本身或作相应变动后加在其它状态量上去。 例1：在外圆车削中直接将动态切削力信号放大并反相后作为电磁激振 器的输入信号,这样可使施加给工件的激励力始终跟踪动态切削力 并反相。 例2：采用状态空间方法对切削加工过程建立模型,通过调节刀具和工件 之间的相对位置来对切削颤振进行闭环控制。 切削颤振的在线监测与控制研究现状分析 2.2.2被动控制 被动型颤振控制方法主要是通过在系统中加入吸振部件来达到减振抑振的效果 消极控制： 不需要附加能源,减振器的工作完全取决于主振动系统 积极控制： 需附加能源 切削颤振的在线监测与控制研究现状分析 2.2.3调整切削参数抑制 通过在线调整切削参数,主要有变切削速度、变进给量和变刀具工作角度。 例1：Tarng等通过在一定转速范围内调节主轴转速,寻找到一最佳主 轴转速,使刀具振动波纹和工件表面波纹之间相位差等于2π,这 样可使切削深度达到其最大切削稳定极限。 例2：Smith发现颤振频率、切削系统固有频率和主轴转速之间有一个 复杂关系,当通过调整主轴转速,使颤振频率等于切削系统固有频 率时,刀具振动波形和工件表面波纹之间相位差等于2π、系统稳 定性最佳,颤振将被抑制。 例3：于骏一等将变速切削法与颤振预报相结合,实现了颤振的在线监 视控制。 3 数控车床的切削振动分析与控制方案 强制振动是因断续切削而导致的强制振动或者是因转动零件有瑕疵而造成的振动，一般常见的因轴承损坏而造成的异音、齿轮啮合不佳、工件夹持不佳、主轴摆幅过大等现象皆属此类。 自激振动是在切削加工时，具有周期性的工作凹凸不平特性，并造成周期相位的少许错开而又反复重迭的再生效果所产生的影响一般可称之为“共振”，其主因来自于工具机结构的自然频