制造企业间生产协作系统与工艺规范化技术的研制与开发.pptVIP

-项目说明及情况汇报 国内企业 国外企业 多品种的标准 几个到几十/月 上百~上千/月 企业工艺设计标准 社会配套与行业惯例 基本无 ERP成功率 10% 10% 信息系统互联性 咨询-研发-配套 孤立系统居多 APS应用情况 APS + ERP/SCM 无 问题 影响 计划供应 供应与计划协同不足 原材料积压;流动资金减少；企业抗风险能力低 生产排产 需要进行改批优化 ERP\传统APS无能为力，信息化形成障碍，上下游协同矛盾 产品设计 市场与中间制品设计脱节 中间制品过多，生产组织复杂，影响产能发挥 生产执行 操作不规范；因计件不公平，导致抢任务的现象；巡查基本是形式 质量控制不稳定；计划与执行脱节；意外情况多生产浪费大 注塑厂与总厂协调不畅，经常发生供应不及时的问题 部分注塑件生产能力大大小于装配生产能力，造成大量中间制品库存 每月生产近1000种注塑件，而每月生产的水泵品种与此有数量级差别 虽然有ERP进行信息沟通，但是君禾与注塑厂之间的计划依然脱钩，只能够知道需要生产的总数，而无法快速准确地知道下一个制造周期（星期）所需的制品 协同高级计划与排产系统 工艺设计与操作规范体系 外部供应商 销售 生产 采购 现场 设计 操作规范化 要求简单化 质量稳定化 设计系统化 工艺简单化 制品标准化 供应专业化 信息一体化 业务协同化 执行规范化 记录自动化 绩效透明化 运作节奏化 计划协同化 管理简单化 协作及时化 供应准时化 信息网络化 供应链计划 下游企业 上游企业 生产排产 整体优化排产 局部优化排产 约束 供应链评价模型 优化评价模型 供应链效率与风险 排产优化程度 执行管理 信息与业务协同逻辑 销售 采购 供应 仓库 研究”生产-运输”不同匹配方式下的供应链行为 供大于求-本地 供大于求-外地 供小于求-本地 供小于求-外地 另外需研究在以上条件下，JIT与成批生产的评价和选择模型 研究如何根据产品的结构如何动态生成供应与产能的匹配 领料和出入库记录 供应需求 采购需求 客户沟通获得意向 订单管理 录入 未审核订单 交货期运算 交货期与优先级别 确认意向与审核 通知 审核 订单管理 已审核订单 确认交货计划 订单管理 下达 生产条目 进入销售审核行政流程 采购管理 采购需求 通知 询价与采购意向 进入采购审核行政流程 计划排产 生产计划 通知和下达 生产执行和供应 录入 采购管理 采购条目 进入生产执行 执行管理 报工和计件数据 采集或录入 订单需求变更 订单管理 录入 交货期运算 变更协商与确认 自动生成的数据 人员录入的数据 软件功能 人员活动 嘉兴某大型纺织企业在采用本项目已有排产算法进行试验过程中，取得提高生产效率1.5%（整体），改批下降大于60%，降低生产成本5%，利润增加25% 成都某中型印刷企业采用本项目已有排产算法进行试验过程中，取得降低换模次数40%，同时在试验供应链算法的过程中，降低原料库存50%以上，次品率降低1%（平均行业次品率3.5%，该企业从3.2%降低至2.1%） 数据视图1 数据视图2 转换 生成 生成 目的 通过对可重用的中间制品与产品结构的研究，简化产品设计，明确中间制品重用的规则，降低多批小量对生产的影响 通过对原材料的通用性的研究，简化供应结构，加快供应节奏，降低失误率与延误，提高生产运作效能 方法 对中间制品及外观部件进行分类统计，根据不同标准（美标、欧标、国标）对部件的重用性进行研究 根据研究结果与供应商能力评估，明确重用原则 调整产品设计规范，用尽可能少的中间制品与原材料规格满足对大限度产品需求 根据结果，优化供应规则，降低非通用件\品库存 历史 1950年由丰田开始研究应用，其效果是使丰田产品生产切换时间从4个小时下降到3分钟 研究方法 对模具更换的各个步骤所需时间及人力进行统计 对模具更换的各个环节对质量的影响进行统计 针对时间最长的环节进行研究，通过并行工作与优化模具\模座的设计，达到降低时间的目的 针对对质量影响最大因素进行研究，通过试验找出可复制的能最大限度保证质量的操作规范 将以上结果制度化，安排培训与日常演练 内容 6S管理 均衡条件下的拉动式生产 条件 快速供应 短促生产线 目的 降低库存与生产成本 缺点 对管理人员与一线员工有较高的要求 不考虑改批生产优化 必需保留至少15%以上的产能作为缓冲 对于供应链无法稳定的企业可能造成严重损失 内容 对瓶颈资源的产出进行优化 DBR生产方式（即严格控制运营节奏） 产销率结算与评价方式 目的 提高产出 提高利润 缺点 对管理人员（特别是一线管理人员）要求较高 在生产管理中没有优化算法的支撑则不能取得期望的效果