总装二车间质量驱动产能优化项目方案.ppt

* 目 录 六大专题和实战步骤 制造保障能力 1、混流生产平衡和慢车制造 2、工位认证问题清单整改 3、分装区域精益布局 质量表现监控 4、内部确认站优化 5、交验流程优化 工序控制能力 6、关键岗位能力提升 关键岗位能力提升 思路： 质量指标分解关联到关键岗位 前五个专题实施运行后第一阶段选择10个关键岗位进行能力评估 关注关键岗位波动因素，选择工具，开展质量工程能力提升 初步标准化建设并有效运行 目 录 项目背景与目的 调研历程及问题展示 项目目标及策略 六大专题和实战步骤 专题工作计划 项目运行管理 项目计划 项目计划 目 录 项目背景与目的 调研历程及问题展示 项目目标及策略 六大专题和实战步骤 专题工作计划 项目运行管理 项目组织结构图 激励制度 正激励：奖励团队20000元 负激励：指标未达标-考核200元/人（专题负责人）； 进度滞后-5元/项.周 沟通机制 日常跟进：2天/次 周例会：每周五 月例会：每月末 项目运作机制 * 谢谢！ * * 人员波动：人员流失、公司减少非增值岗位人员（15%）调整 * * * 需要与计划室确认： 1.4.13数据为什么这么高？ 2.感觉平均值可能没有27.75这么高，每天的JPH是如何计算出来的,产出是以入库？还是以下线？每天工作时间是8小时还是其它？ * * 需要更换总装外围照片1张，检验车间里面初检1张、补点漆，动态返修区1张、厂家返修1张、总体状况 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 1.当前各个确认站点检验SOS/JES均没有时间要素，检验节拍是否满足当前生产节拍没有进行评估; 2.各个确认站点检验与生产、返修没有严格按照节拍进行工作; 有时候确认站是空的，而有时候很多车在等待检验 交验流程现状-确认站运行偏差 检测线工位没有车在检验 很多车辆在“耐心等待”检验 目 录 项目背景与目的 调研历程及问题展示 项目目标及策略 六大专题和实战步骤 专题工作计划 项目运行管理 指标 现状值 目标值 提升比率 下线FTQ 73.23% 87.87% 20% JPH 22.86 32 39.98% 主线人均产能 0.17台/人/小时 0.25台/人/小时 47.06% 问题关闭率 ≥85% 关键岗位 实现对10个关键岗位能力评估和初步标准化建设 项目目标 备注：总装下线FTQ取4月份实际运行平均值； JPH现状值采用工时测量数值 截止2011年7月底，项目应达到以下目标： 目的： 以质量指标为驱动，以关键岗位为落脚点， 确保过程质量有效提升，支持混流生产32JPH产能实现及效率优化。 三不 原则 质量 层级 不制造 缺陷 不传递 缺陷 不接受缺陷 生产 研发 采购 过程 制造保障能力工序控制能力 质量表现监控 自检互检 　 产品 产品AUDIT 　 QSTP 生产启动流程 体系 质量资源分布 新车开发流程 供应商管理12步法 ISO9000体系 从质量管理的构成角度，质量包含过程、产品、体系三个层级；从质量控制的方法角度，可以按照三不原则分为不制造、不传递、不接受缺陷等三个方面，首先是不制造，然后是不传递、最后是不接受。 质量管理层级和原则 工位认证与问题解决 混流生产工艺平衡与慢车制造 分装区布局优化 关键工位能力提升 内部确认站运行优化 交 验流程优化 目的(目标)-方法思维导图 6.关键岗位能力提升 1.混流生产平衡和慢车制造 工位制造认证 质量数据收集 确认站认证 调研 重点专题实施路径 关键岗位能力评估 指标关联度分析及落实 2.工位认证问题清单整改 4.内部确认站运行优化 FTQ关联管理 岗位运行状态目视 文件和质量工具 SOS（动态） MDS工位物料清单 TPM PFMEA QCOS 工位5S 防错 边界样本 SPC 一分钟质量检查 5.交验流程优化 3.分装区域精益布局 慢车制造认证 工时测定 工作平衡墙 动态SOS研究 柔性化生产研究 工序初平衡 目 录 项目背景与目的 调研历程及问题展示 项目目标及策略 六大专题和实战步骤 专题工作计划 项目运行管理 制造保障能力 1、混流生产平衡和慢车制造 2、工位认证问题清单整改 3、分装区域精益布局 质量表现监控 4、内部确认站优化 5、交验流程优化 工序控制能力 6、关键岗位能力提升 工序初平衡实战步骤 5.10-5.20具体工作内容参见 《总装主线生产工序平衡详细工作计划》 K17现状平衡墙：内饰工段 K17现状平衡墙：底盘终线工段 现状平衡分析 平衡率 =10528/15840=66.46% 人员优化 理论人数=10528/102=10