第三章_汽车零件的机械加工质量.ppt

四. 表面质量对零件工作精度的影响 表面粗糙度小的表面，摩擦系数小，使动配合表面运动的灵活性提高，工作表面的接触刚度也高，故可提高零件工作精度，减少发热和功率损失。表面层的残余应力，会使零件在使用过程中继续变形，失去原有的精度，甚至导致表面出现疲劳裂纹。因此，表面层存在过大的残余应力，会使零件的工作精度下降。 五. 表面质量对零件配合性质的影响 1. 对于间隙配合，工作表面越粗糙，磨损越大，使配合间隙很快增大，从而改变原有的配合性质，降低配合精度。对于液压、气动元件，还会造成泄露量增大； 2 . 对于过盈配合，由于在轴压入孔时，表面粗糙度的部分凸峰被挤平，而使过盈量减小，降低了连接强度，影响配合的可靠性。因此，具有配合精度要求的表面，需具有较小的表面粗糙度。 * 本章小结 一、 机械加工精度的概念 理想零件、加工精度、加工误差 二、影响加工精度的因素及其分析 原 理 误 差 工艺系统静误差 工艺系统动误差 原始误差 安装 误 差 机床误 差 夹具误 差 刀具误 差 调整误 差 度量误 差 刀具磨损 工艺系统受力变形 工艺系统热变形 工件内应力引起的变形 原始误差是因，加工误差是果 * 三、单因素分析法 1.原理误差 2. 机床误差 导轨误差 导轨在水平面内的直线度误差 导轨在垂直面内的直线度误差 导轨扭曲 3. 调整误差 4. 工艺系统的受力变形 工艺系统的刚度 对加工精度的影响 切削力作用点位置的 变化对加工精度的影响 复映误差 传动力、惯性 力、夹紧力等 * 5.工艺系统热变形引起的加工误差 （1）热源 （2）机床热变形 （3）工件热变形 6.工件残余应力引起的加工误差 四、加工误差综合分析 加工误差 系统性误差 常值系统性误差 变值系统性误差 随机性误差 分布曲线法 点图法 分析方法 * 五、 表面质量的含义 表面质量包含： 1. 表面粗糙度 2. 波度 3. 加工表面层材料的物理力学性能 （1）表面层材料的塑性变形与冷作硬化 （2）金相组织的变化 （3）表面层材料残余应力 六、表面质量对零件使用性能的影响 1.表面粗糙度 2.表面层材料的塑性变形 与冷作硬化 3.金相组织的变化 4.表面层材料残余应力 1.耐磨性 2.疲劳强度 3.耐腐蚀性 4.工作精度 5.配合质量 表面质量 使用性能 * 七、表面粗糙度 1. 切削加工表面粗糙度 ●几何因素 ●物理因素 2. 磨削加工表面粗糙度 八、机械加工后表面物理机械性能的变化 1.表面层的冷作硬化 2.表面层的金相组织变化（磨削加工——磨削烧伤） 3.残余应力 刀具的几何参 数及运动参数 塑性变形 积屑瘤 鳞刺 工艺系统振动 砂轮粒度 砂轮硬度 砂轮组织 砂轮材料 砂轮修整 * 思考题 一、试分别说明下列加工条件对加工精度的影响有何不同？ （a）刀具连续切削和断续切削 （b）加工时工件均匀受热与不均匀受热 （c）机床热平衡前和热平衡后 问：车削工件外圆后出现如图 (b)、(c)、(d)的形状误差，试分别分析出现图 (b)、(c)、(d)形状误差的可能原因是什么？ 后顶尖 z 工件 前顶尖 （a） x （b） （c） （d） * 二、某一轴类零件在车床上的装夹如图 (a)所示，图中：前顶尖为固定顶尖，后顶尖为活动顶尖。 不同的磨粒，其锋利程度、硬度不同。砂轮磨粒材料种类很多，可分为三大系，即： ① 氧化物系（刚玉类） ② 碳化物系（碳化硅、碳化硼等） ③ 高硬磨粒系 （4）砂轮的修整 砂轮磨钝后，必须进行仔细地修整，修整质量对磨削表面的粗糙度有很大的影响。用金刚石笔修整砂轮相当于在砂轮工作表面上车出一道螺纹，其导程和切深越小，修整出的砂轮就越光滑，磨削刃的等高性越好，因而磨出的工件表面粗糙度就越小。 （5）磨粒的材料 * 一般磨削钢类件用刚玉类，磨削铸铁、硬质合金用碳化物类磨料，可获得较好的效果。 金刚石、立方氮化硼类的高硬磨粒砂轮，可获粗糙度很低的表面。其中立方氮化硼，虽然其硬度较金刚石低（金刚石硬度为HV10000，立方氮化硼为HV8000～9000）,但其耐热性（1400oC）比金刚石（800oC）高，且对铁元素的化学惰性高，磨削钢类件可获得很低的表面粗糙度。 * 三、机械加工后工件表面层物理机械性能的变化 1. 表面层的冷作硬化 (1) 加工硬化（或冷作硬化）定义 机械加工时，工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，从而使表面层的强度和硬度增加，这种现象称为加工硬化，又称冷作硬化和强化 (2) 衡量表面层加工硬化的指标 ●表面层的显微硬度HR； ●硬化层深度h； ●硬化程度N