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1 设计要求及工况分析 1.1 设计要求 一卧式钻镗组合机床动力头要完成快进→工进→快退→原位停止的工作循环，最大轴向切削力为F＝30000N，动力头自重FG＝19600N，工作进给要求能在0.02～0.12m/min范围内无级调速，快进、快退速度为6m/min，工进行程为200mm，快进行程为200mm，导轨型·设计该液压系统。 2.2 负载与运动分析 假定主轴转速n=360r/min，s=0.147mm/r （1）工作负载Ft?30000N G?v6 （2）惯性负载Fm?()?()?19600 ??999N （1-1）g?t60?0.2 （3）摩擦负载 因为采用的动力滑台是平导轨，因此作用在其上的正压力N=G=19600N。 静摩擦阻力 Ffs?fsN?0.2?19600?3920N （1-2） 动摩擦阻力 Ffd?fdN?0.1?19600?1960N （1-3） 取液压缸的机械效率?m?0.90，得出的液压缸在各个工作阶段的负载值如下表1-1所示。 根据液压缸上述各阶段的负载可绘制负载循环图F-l。速度图按已知数值v1?v3=6m/min，快进行程长度为l1?200mm，工进行程长度为l2?200mm，快退行程长度l3?l1?l2?400mm和工进速度v2等绘图，其中v2由主轴转速及每转进给量求出。 即： v2?ns?53mm/min (1-4) 2 主要参数的确定 2.1 初选液压缸的工作压力 所设计的动力头在工进时的负载最大，在其他工况负载都不太高，由课本表9-2和9-3初选液压缸工作压力p1=4MPa 2.2 计算液压缸主要尺寸 鉴于动力头要求快进、快退速度相等，液压缸可选单杠式的并在快进时作差动连接。此时液压缸无杆腔工作面积A1应为有杆腔A2的两倍，即活塞杆外径d与液压缸内径D有d=0.707D的关系。 在钻孔加工时，液压缸回油路上必须有背压p2，以防被钻通时滑台突然前冲。可取p2=0.8MPa。快进时液压缸虽然作差动连接，但是由于油管中有压降?p存在，有杆腔的压力必须大于无杆腔，估算时可取?p约为0.5MPa估算。 由工进时的推力计算液压缸的面积 A A1?F?A1p1?A2p2?A1p1?(1)p2 （2-1） m所以A1?( F ?m )/(p1?p2)?35511/(4? 0.8 )?0.0099m2?99cm2 2 D?4A1/?11.23cm （2-2） d?0.707D?7.94cm （2-3） 当按GB 2348-1980将这些直径圆整成接近标准值时得D=11cm,d=8cm。由此求得液压缸两腔实际的有效面积为： A1??D2/4?95.03cm2 （2-4） A2??A(D2?d2)/4?44.77cm2 （2-5） 经检查，活塞杆的强度和稳定性均符合要求。 根据上述D与d的值，可以估算液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率，如表2-1.并据此绘出液压工况图，如图2.，其中虚线、细实线和双点划线分别表示P、q、p。 表2-1 液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率值  3 液压系统图的拟定 3.1 选择基本回路 （1）选择调速回路 由功率曲线得知，这台机床液压系统的功率小，动力头运动速度低，工作负载变化小，可采用进口节流的调速形式。由于要求不高，考虑经济性，使用节流阀来进行进口节流调速。 由于液压系统选用了节流调速的方式，系统中液压油的循环必须是开式的。 从工况图系统的工作循环内，液压缸交替地要求油源提供低压大流量和高压小流量的液压油。最大流量和最小流量之比约为60，而快进、快退所需的时间t1和工进所需时间t2分别为 t1=（l1/v1）+(l3/v3)=(60x200)/(6x1000)+(60x400)/(6x1000)=6s （3-1） t2=l2/v2=(60x200)/53=226.4s （3-2） 即t2/t1=38。因此从提高系统效率、节约能量的角度来看，采用单个定量泵作为油源是不合适的，应选用双联式定量叶片泵。 (2)选择快速运动和换向回路 系统在节流调速回路后，不管采用什么油源形式，都必须有单独的油路直接通向液压缸两腔，以实现快速运动。考虑快进速度与快退速度相等，因此在本系统中采用了单杆液压缸作差动连接，来实现液压缸的快进快退换向回路。在油路设计一个行程阀来控制快进与工进的转换。 （3）选择速度换接回路 由工况图得当动力头从快进转向工进时输入的液压缸的流量由30.16L/min降到0.504L/min，动力头速度变化很大，应该选用行程阀来控制速度的换接，以减少液压冲击。当动力头由工进转向快退时，回路中通过的流量大，为了保证换向平稳，可采用电液换向阀式换接回路。 （4）选择调压回路和卸荷回路 系统的压力变化由工况图可知变化与流量变化相反，系统调压主要由高压小流量泵来调节供应，