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2.铸造方法 铸造分为砂型铸造和特种铸造两大类。 砂型铸造是以型砂为主要造型材料制备铸型的铸造工艺方法，它具有适应性广、生产准备简单、成本低廉等优点，是应用最广的铸造方法； 特种铸造是除砂型铸造以外其它铸造方法的总称，常用的特种铸造方法有金属型铸造、压力铸造、熔模铸造、离心铸造、实型铸造等。特种铸造一般具有铸件质量好或生产率高等优点，具有很大的发展潜力。 2.1.1 砂型铸造 用型砂紧实成型的铸造方法称为砂型铸造，其生产过程如下图。 小结 1. 铸造的基本概念及应用 2. 砂型铸造工艺过程 3. 特种铸造的工艺过程 作业 2-1，2-4 2.1.2 金属的铸造性能 　　1．流动性 　　流动性是指金属液的流动能力。 　　1 流动性对铸件质量的影响 　　金属液的流动性越好，金属液的充型能力越强。良好的流动性有利于金属充满铸型，有利于金属液中非金属夹杂物和气体的排出，从而避免铸件产生冷隔和浇不足、夹渣和气孔等缺陷。 　　2 影响流动性的因素 　　 1 浇注温度对流动性的影响。在同样的冷却条件下，浇注温度越高，金属液所含的热量越多，金属液在停止流动前传给铸型的热量也越多，铸型温度就越高，金属的冷却速度就越低，金属保持液态的时间也就越长，从而使金属液的流动性增强，提高金属液的流动性。此外，浇注温度高，会降低金属液的粘度，也有利于提高流动性。灰口铸铁的合理浇注温度一般为1200～1380℃，铸造碳钢的合理浇注温度为1520～1620℃。 2 合金成分对流动性的影响。成分不同的合金具有不同的结晶特点，其流动性也不同。纯金属和共晶成分的合金是在恒温下结晶的，结晶时从表面开始向中心逐层凝固，结晶前沿较为平滑，尚未凝固的金属液流动阻力小，因此它们流动性最好。其他合金的凝固过程是在一定温度范围内完成的，在结晶温度范围内同时存在固、液两相，固态的树枝状晶体会阻碍金属液的流动，因此其流动性较差。 3 铸型对流动性的影响。铸型材料、浇注系统结构和尺寸、型腔表面粗糙度等，均影响金属液的流动性。铸型中凡是增加金属液流动阻力和提高金属液冷却速度的因素均使流动性降低。 2．收缩性 　　1 收缩的三个阶段 　　合金从浇注温度冷却到室温的过程中要经过液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个阶段。液态收缩是指金属液从浇注温度冷却到凝固开始温度而发生的收缩；凝固收缩是指金属液在凝固阶段的收缩；固态收缩是指金属从凝固终止温度冷却到室温而发生的收缩。 　　合金的液态收缩和凝固收缩主要表现为合金液的体积减小，通常用体积收缩率来表示。 　　合金的固态收缩，虽然也有体积变化，但它主要表现为铸件外部尺寸的变化，通常用线收缩率来表示。 　　2 影响收缩的因素 　　影响收缩的因素有化学成分、浇注温度、铸件结构与铸型条件等。 　　 1 化学成分。不同成分的合金，其收缩率也不同。总体体积收缩率，铸造碳钢为9%～12%，白口铸铁为12%～14%，灰口铸铁为6%～8%。线收缩率，铸钢为2%左右，灰铸铁为1%左右。 　　 2 浇注温度。浇注温度越高，液态收缩量就越大。综合考虑浇注温度对流动性和收缩性的影响，在铸造生产中对浇注温度的要求是“高温出炉、低温浇注”。 3 铸件结构和铸型条件。铸件结构和铸型会使金属产生收缩受阻现象。因此，当铸件结构设计不合理或型砂、芯砂的退让性差时，铸件就容易产生收缩阻力，造成铸造应力。铸造应力是产生铸件变形和裂纹的主要原因。因此，设计铸件结构时应使铸件的实际线收缩率小于自由线收缩率，同时，要求铸型具有良好的退让性。 　　3 收缩性对铸件质量的影响 　　金属的收缩是铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形、铸造应力的基本原因。液态收缩和凝固收缩是形成铸件缩孔和缩松缺陷的基本原因。固态收缩是铸件产生内应力、变形和裂纹等缺陷的主要原因。 　　· 2.1.3 铸造工艺设计基础 　　1. 浇注位置的确定 　　浇注位置是指铸件在铸型中所处的位置。浇注位置的确定应遵循以下原则： 　　 1 铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或处于侧面。因为气体、熔渣、杂质、砂粒等容易上浮，铸件上部质量较差，下部质量较好，所以，铸件的重要加工面或主要工作面应朝下。例如生产车床床身铸件时，应将重要的导轨面朝下，如下图所示。 床身的浇注位置 2 铸件的大平面应朝下。这样有利于铸型的充填和气体的排出，可以防止大平面上产生气孔、冷隔、夹砂等缺陷。图9-17所示为电机端盖的浇注位置。 3 易形成缩孔的铸件，应把厚的部分放在分型面附近的上部或侧面，这样便于在铸件厚处直接安置冒口，以利于补缩。 　　 4 应尽可能避免使用吊砂、吊芯和悬臂型芯，防止夹砂缺陷。 图 电机端盖的浇注位置 　　2．分型面的选择 　　铸型组元间的接合面称为分型面。其选择原则如下： 　　 1 应减少分型面的