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TPM課程 顧問師：涂順章 TPM的定義 追求生產系統的最高效率化(總合的效率化)的企業經營體質為目標。以往TPM的目標，係強調“藉由改善人與設備的體質，進而改善企業的體質”，但是現在則當做“建立企業體質”來表現，而所要建立的企業體質就是“追求生產系統效率化的極限”，產生最大的產出，徹底追求零損失。 在已構築成形的生產系統中，以設備全體生命週期為對象，追求零故障，防止損失發生。這是達成前一項TPM定義的手段和方法，事實上，這不僅指已構築成形的生產系統而已，還包含構築生產系統前的設計，及構築階段的設備生命週期全體，這些都是TPM活動的對象；其次，要使設備損失為零，並且須建立防範損失於未然的結構，並表現於生產統中的“現場、現物”中，這是TPM的一大特色。 包含所有生產有關的部門，如開發、營業、管理、採購等。TPM原以生產部門為對象，現已推展到全公司各個部門，藉由工廠技術部門、管理部門、開發部門與營業部門等，以支援生產部門的效率化； 換言之，就是非生產部門也應該實施TPM活動。 自經營者至第一線從業人員全體參加。事實上，TPM是藉由相關活動來改變人的想法和行動，以使設備達到理想狀態，進而改變企業體質，若只靠企業部份人員的努力，勢必無法達成。 TPM的演進過程 B.M事後保養，Break-down Maintenance PvM預防保養，Preventive maintenance P.M生產保養，Productive Maintenance C.M改良保養，Corrective Maintenance M.P保養預防，Maintenance Preventive TPM全員生產保養Total Productive Maintenance PdM預知保養Predictive Maintenance TPM全面生產經營系統Total Productive Management system 事後保養(Break-down Maintenance) 指當設備發生故障後停止或性能顯著劣化才修理的保養方式，就好像人生了病才去看病一樣。實施方式分為突發修理和事後修理。突發修理是指突發的故障，故障後馬上修理；事後修理是指故障修理時，若有預備機，可以事後修理並處置。 預防保養(Preventive maintenance) 日本在1951年自美國引進設備的預防保養，就如同人類健康預防醫學一樣，預防醫學可預防人類生病，而預防保養則可使設備不發生故障，進而延長設備的使用年限。 設備故障前的預防保養，是指依計劃實施點檢、調查，讓設備在故障輕微，甚至異常發生前即予以預防，包括設備的調整、清掃、修理等。若以實際作業來區分，則可分為定期和預知保養二類。通常預防保養可為下列五項： 日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。 巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。 定期整備：調整、換油、零件交換等。 預防修理：異常發現之修理。 更新修理：劣化回復的修理。 生產保養(簡稱P.M，1970) Productive Maintenance 是提高設備生產性最經濟的保養方法，目的是使設備本體的成本、維持運轉的保養費用、及設備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業的生產力。 生產保養所採用的方法有下列四種 保養預防(maintenance preventive, M.P)：將設備改善成易保養(easy maintenance)演進到在開始就將設備設計成免保養(maintenance free) 預防保養 改良保養(corrective maintenance，簡稱C.M)。針對設備本體改良，以提高信賴度及易維護性。 事後保養。 對設備的壽命週期進行全面的保養預防後，再進行預防保養，最後計劃性完成改良保養，這整個過程就是生產保養的最主要的觀念；亦即在促使設備由事後保養進到預防保養、改良保養，然後達到免保養的境界，藉此來提高生產力。 全員生產保養(簡稱TPM，1980前) 以往的保養皆傾向於生產單位，但隨著時代的變遷，全面性與普及化的TPM趨勢已無可避免，這個觀念著重在各部門間橫、直向的溝通，合作連繫成一異的系統。 預知保養 設備保養的想法已經從事後保養、預防保養，演進到預知保養，亦即從點演進到線，再由線演變為全面性、連續、監控。當然，這也要拜科技進步所賜。 預知保養可說是預防保養的手法之一，是以計測機器把握設備的現狀，然後依實際需要再加以處置；主要是防止過去預防保養中定期保養所造成的過度保養(Over Maintenance)，期以最適修理週理的技術研究為主體，來推展最經濟的PM。這些技術主題有振動、發熱、異常壓力、應力、劣化、防鏽、防蝕等。 全面生產經營系統(Total Productive Management System, 1990年後) 近年由於企業所面臨的經營環境