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NOx的排放低于保证值250mg/Nm3 效率94.36％/94.2％，高于保证值93.72% 摘自《上海锅炉厂有限公司1000MW级超超临界压力塔式燃煤锅炉性能鉴定试验报告》 报告由西安热工研究院有限公司和上海发电设备成套设计研究院共同负责。 上锅1000MW超超临界锅炉实际运行数据 带循环泵的启动系统 简单疏水的启动系统 启动系统配置多样化，可以给用户提供多种选择 项目 优点 缺点 带循环泵的启动系统 启动速度快、节约工质和热量 系统复杂，投资大，运行维护复杂 不带循环泵的启动系统 系统简单，投资小，运行维护简单 启动速度较慢、对于工质和热量的浪费较带泵系统大 优化设计的空气预热器，保证较低的漏风率 空气预热器的漏风将直接增加风机的能耗，导致厂用电的增加。选用经过优化的空气预热器，使空气预热器的漏风在较小的范围。 项目 1000MW超超临界锅炉 空气预热器漏风率 保证%（一年内、一年后） 6/8 空气预热器漏风率 实测% 4.576/4.363 双道密封技术 冷端旁路密封 空气预热器漏风率4.576/4.363％，低于6%的保证值 摘自《上海锅炉厂有限公司1000MW级超超临界压力塔式燃煤锅炉性能鉴定试验报告》 报告由西安热工研究院有限公司和上海发电设备成套设计研究院共同负责。 上锅1000MW超超临界锅炉实际运行数据 1000MW超超临界Π型锅炉方案及其主要的技术特点 根据循环负荷设计分离器 大量采用高档次材料 采用低NOx切向燃烧系统 再循环泵启动系统 挡板调节 螺旋管圈水冷壁 锅炉总体布置图 项 目 螺旋管圈 单位 1、炉膛宽度×深度 34290×15545 mm 2、上排燃烧器至屏底距离 22500 mm 3、下排燃烧器至冷灰斗上沿距离 5790 mm 4、上下一次风喷口距离 11520 mm 5、相邻层燃烧器喷口间距 2304 mm 6、水冷壁下集箱标高 6000 mm 7、炉顶管标高 73360 mm 8、水平烟道深度 7010 mm 9、尾部烟道深度 12880 mm 10、大扳梁底标高 81460 mm 11、锅炉宽度（锅炉构架范围） 74000 mm 12、锅炉深度（锅炉构架范围） 68300 mm 锅炉主要界限尺寸（参考） 采用低NOx双切圆燃烧系统，燃烧器设计特点主要如下： 1、采用同心切向双切圆燃烧方式的多隔仓辅助风设计； 2、采用煤粉喷嘴相对集中的燃烧器布置； 3、采用强化着火煤粉喷嘴设计； 4、采用高位和组合燃尽风实现对燃烧区域过量空气系数的多级控制； 5、采用可水平摆动调节的高位燃尽风喷嘴设计控制炉膛出口烟温偏差； 6、采用优化的燃烧器摆动系统设计； 燃烧系统 典型低NOx双切圆煤粉燃烧器平面布置图 典型水平浓淡分离低NOx双切圆燃烧器布置 高位燃尽风燃烧器立面布置图及运行方式 可水平和垂直方向调节 炉膛出口烟温分布 炉膛出口烟速分布 水冷壁流程布置 水冷壁选用优化螺旋管圈+垂直管圈的组合型式 螺旋管与垂直管过渡段多通 螺旋管圈水冷系统与燃烧方式的完美结合 燃烧系统：切圆燃烧方式的独有特点就是其沿炉膛宽度方向的热负荷分布不随锅炉负荷的变化而变化，高度方向的热负荷分布也是基本一致的。而且每面墙（前墙，后墙，侧墙之间的热负荷分布是一致的，相互之间没有区别）。 水冷系统：由于采用螺旋管圈水冷系统，所以对于每一根管子，都是均匀地通过每一面墙。 由于每各管子的任何一点与其它管子相比，其受热条件都是一致的，再加上其结构上的一致性，确保了其水冷壁出口汽温基本一致。 燃烧器摆动对炉膛吸热的影响 过热器系统流程 炉顶、包复过热器?低温过热器?分隔屏过热器?后屏过热器?末级过热器 采用煤水比和三级喷水减温调节汽温。喷水量按6%BMCR设计，减温器的管道和阀门的设计能力按10%BMCR的流量。 过热器系统流程图 再热器系统流程 再热器受热面分二级布置。第一级布置在尾部分隔前烟道，受热面分为水平段和垂直段；第二级再热器（末级）布置在水平烟道上方。 采用尾部挡板调温为主； 采用燃烧器摆动调温； 过量空气系数。 再热器系统流程图 超超临界锅炉氧化皮问题的考虑 近年来国内已投运的超临界机组中因高温受热面氧化皮爆管的问题屡有发生。超超临界机组运行温度比超临界更高，所以在选材时主要考虑选择抗氧化性强的奥氏体不锈钢，如Super304H，HR3C。 在设计上主要考虑减小左右侧烟温偏差，降低最高金属壁温。 另外，氧化皮的生成是不可避免的，氧化皮脱落可能会导致的炉管堵塞或进入汽轮机导致的SPE现象。由于氧化皮的脱落一般发生在启动阶段，所以可以在在汽轮机的第1次冲转前，进行带较大旁路的高动量冲洗，