液态成型工艺基础.pptVIP

铸件壁厚力求均匀，取消不必要的厚大壁部， 采用加强肋结构。避免壁或加强肋的十字交叉。 铸件壁的连接和过渡要科学合理 图1-43　壁间连接结构a)十字形连接　b)锐角连接c)交错连接　d)环状连接　e)垂直或钝角连接 (3)壁间连接应避免交叉和锐角　如图a、b所示的十字形交叉连接与锐角连接，易形成热节和应力集中，铸件容易产生缩孔、缩松和裂纹等缺陷 (4) 轮辐设计应避免收缩受阻　轮形铸件(如带轮、齿轮、飞轮等)的轮毂和轮缘间由轮辐连接，轮辐形式不同，收缩受阻程度不同，产生裂纹的倾向也不同。 　轮辐的连接形式a) 偶数对称直轮辐　b) 奇数轮辐　c) 弯曲轮辐 3.尽可能避免铸件上的过大水平面 图1-45　顶盖铸件大平面的倾斜设计 圆 弧 连 接 轮辐及辐板的改进设计 加大壁的交接夹角 内 直 角 改 圆 弧 过 渡 特种铸造 砂型铸造具有适应性广，应用最为普遍，但砂型铸件的精度低，表面粗糙；对薄壁非铁合金铸件、高尺寸精度铸件、管状铸件和高温合金飞机叶片等特殊零件，往往难以用砂型铸造方法来生产，或者生产效率低，为解决这类零件的制造，出现了用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备的铸造方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等，这些铸造方法统称为“特种铸造”。 熔模铸造 熔模铸造也称失蜡铸造，因为熔模铸件具有较高的尺寸精度和较好的表面质量又称为精密铸造。 a)拨叉铸件　b)制造压型　c)制造蜡模　d)焊成蜡模组e)制造型壳　f)填砂、浇注金属 熔模铸造的工艺过程 （一）熔模铸造工艺过程 1. 制造蜡模 2. 制造型壳 3. 脱蜡 5. 浇注 4. 型壳的焙烧 6. 脱壳和清理 （二）熔模铸造的特点是： （1）铸件尺寸精度高、表面质量好，是少、无切削加工工艺的重要方法之一，表面粗糙度为Ra12.5~1.6μm。如熔模铸造的涡轮发动机叶片，铸件精度已达到无加工余量的要求。 （2）可制造形状复杂的铸件，其最小壁厚可达0.3mm，最小铸出孔径为0.5mm。对由几个零件组合成的复杂部件，可用熔模铸造一次铸出。 3）铸造合金种类不受限制，用于生产高熔点和难切削合金铸件，更具显著优越性。 （4）生产批量基本不受限制，既可成批、大批量生产，又可单件、小批量生产。 但熔模铸造也有一定的局限性，工序繁杂，生产周期长，生产成本较高。另外，受蜡模与型壳强度、刚度的限制，铸件的重量一般限于25kg以下。 熔模铸造主要用于生产汽轮机及燃气轮机的叶片，泵的叶轮，切削刀具，以及飞机、汽车、拖拉机、风动工具和机床上的小型零件。 * * 第5章 金属材料成形 第一节 金属液态成型工艺基础 第二节 金属塑性成形工艺基础 第三节 金属连接成形工艺基础 金属材料 铸造 粉末冶金 压力加工 热处理 焊接 切削加工 零件 毛坯 装配 机器 机械设备制造过程示意图： 第一节 金属液态成型工艺基础 金属液态成形又称为铸造，是将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。 金属材料在液态下一次成形，具有很多优点： （1）适应性广，工艺灵活性大。工业上常用的金属材料如铸铁、碳素钢、合金钢、非铁合金等，均可在液态下成形。 （2）最适合形状复杂的铸件。具有复杂内腔的毛坯或零件的成形，如复杂箱体、机架、阀体、泵体、缸体等。 （3）成本较低。铸件与最终零件的形状相似、尺寸相近，节省材料和加工工时。 汽缸体 铸铁曲轴 砂型铸造 铸造可分为砂型铸造和特种铸造两大类。其中砂型铸造工艺如图所示。 一、熔融合金的流动性及充型 1.流动性概念　熔融合金的流动性指其自身的流动能力。2.充型能力概念　充型能力是指熔融合金充满型腔，获得轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力。 二、液态合金的收缩 液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。收缩是绝大多数合金的物理本性之一。收缩可使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷，影响铸件质量。 1. 收缩的概念 合金的收缩经历如下三个阶段： 液态收缩　从浇注温度(T浇) 到凝固开始温度(即液相线温度TL)间的收缩。(2) 凝固收缩　从凝固开始温度(TL)到凝固终止温度(即固相线温度TS)间的收缩。(3) 固态收缩　从凝固终止温度(TS)到室温间的收缩。 合金的收缩率为上述三个阶段收缩率的总和。 常用合金中，铸钢的收缩率最大，灰铸铁最小。 2、铸件的缩孔和缩松 液态合金充满型腔后，在冷却凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补足，则在铸件的最后凝固部位会形成一些孔洞。按照孔洞的大小和分布，可将其分为缩孔