热连轧厚度控制案例.pptVIP

液压活套的控制： 活套控制系统及其工作过程 每个活套由一个液压缸来驱动。整个系统采用伺服阀控制，本系统采用D661两级机电反馈伺服阀，有很高的动态响应性能，活套的位置是由角度传感器来测得的，反映到液压系统中就是液压缸的位置。该位置信号作为伺服阀的反馈信号通过控制器并转化为电压信号来使伺服阀动作，从而形成位置闭环控制。力的控制是通过检测液压缸活塞侧和杆侧压力并比较反馈到伺服阀，形成力的闭环控制。伺服阀的油路由液控单向阀来控制。系统中设置了一个先导溢流阀来限定系统的最高压力，以保护活套装置的安全。 1）起套 活套臂从机械零角开始抬升，直到产生给定的微张力将板材绷紧，这个过程称为起套过程。当轧件咬入Fi+1机架时，其金属探测器发出活套动作信号给活套控制器，由液压缸将活套辊迅速升至给定的工作角区，此时活套高度控制系统投入工作，送出偏差信号逆调Fi主传动速度。这样活套辊无需升至固定套量的位置就已经将板材绷紧，产生给定的微张力。微张力控制系统可以采用延时或活套辊上升到大于给定工作角后投入，维持板材在恒定的微张力下轧制。起套过程应在1 s钟内完成，如时间太长，在无张力控制状态下轧制的板材段太长，会影响板材产品质量。 2）调套 板材在正常连轧过程中处于微套量摆动工作制，活套辊随机架间板材段的伸缩而升降。若机架间板材长度不变，则活套辊稳定在给定的活套高度位置。为了做到准确检测，活套不能与钢板脱离接触。采用低惯量快速液压伺服活套，可以瞬时跟随活套的变化，并用检测到的Δθ调节高度及张力，从而实现恒定的微套量微张力控制。 3）落套 在板材尾部离开连轧机架前，活套辊必须降至机械零位，以免翘起的板材尾部高速甩出去，发生折迭事故。落套信号可由Fi机架的热金属检测器给出(抛钢信号)，经一定时间延时，接通落套高速给定，控制液压阀使活套迅速落下，工艺要求的落套过程小于0.5 s。此时主传动速度不突变，使板尾在轧机中顺利通过。 由于轧制工艺要求两机架间要保证一定的微张力，活套装置就是对该张力进行检测，并将检测结果反馈到主传动控制系统中。在理想状态下，轧机各机架主传动的调定要满足h1v1=hivi，即各机架的板材秒流量恒定，而事实上由于各机架轧辊的压下量因板材温度等条件的变化是变化的，即△h是个变量，因而每架轧机的秒流量也随之而变，活套也就随时在调整。液压伺服系统正是以较高的动态相应性能确保了这个系统满足轧制工艺的要求。 基于PID的自动厚度控制系统（AGC） 厚度自动控制（Automatic Gauge Control，简称AGC）是提高板材厚度精度的重要方法。其目的是获得板材纵向厚度的均匀性，从而生产出合格产品。在所有的尺寸精度指标中，厚度精度是衡量板材质量的最重要的质量指标之一，厚度自动控制已成为现代化薄板生产中不可缺少的组成部分。 热轧钢板的厚度轧制精度主要受轧件来料厚度温度、机械特性、轧机轧辊偏心、轧机刚度及轧制工艺等五种因素的影响，生产中广泛应用传统的闭环控制来实现厚度自动调节，其控制原理如下图所示。在轧机出口侧安装测厚仪，组成闭环厚度自动控制系统，简称闭环式AGC。 在轧件出口侧由测厚仪测出厚度偏差值，经AGC系统处理后，通过调节压力、辊缝、轧机速度等措施，使厚度偏差始终处于控制精度范围之内。为了使控制精度能够大大的提高就需要对厚度差进行PID运算。 PID 控制算法流程图的编制 左图是增量式PID 控制算法中含有积分分离PID 控制算法的流程图,OB35 是一个以固定时间间隔循环执行的组织块,由于数字化PID 的采样周期T 必须是等间隔的,要用OB35 定时中断来触发,所以PID 控制程序在OB35 中实现。采样时间到,就执行OB35 ,进行A/ D 转换, PLC 根据采集的信号计算出偏差和偏差变化率,按照PID 的控制规则计算控制量,并将运算结果送给D/ A 转换器。 基于交流变频的C辊道控制系统 目前交流调速取代直流调速已成为发展趋势。变频调速具有调速范围宽，响应快，启制动特性好，运行经济，效率高等优点，被公认为是交流调速的主要发展方向。因此在此次设计中采用变频调速技术来设计出炉C辊道的电气传动系统。辊道作为热轧厂中数量最多、应用最广、占地最大、运送板坯和板材必不可少的辅助设备，其贯穿整个热轧厂生产线。辊道传送的效率与节能效果，直接影响到整个热轧厂的生产效率和生产成本。C辊道的传动系统采用交流变频调速技术，其控制系统采用高性能PLC控制技术，C辊道控制系统的可靠性、稳定性将得到大幅提高；传动系统的能耗也将有所降低。 出炉C辊道工艺 辊道作为运送板坯和板材的辅助设备与生产工艺和生产