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球形储罐施工工法 胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司 球形储罐是储存各种气体、液化气体和液体的压力容器，与相同容积的其他储存容器相比，具有表面积最小、重量轻、受力均匀、占地面积小、成型美观等优点，在石油、化工、冶金、城建、轻工、航天航空和核能等工业中得到广泛应用，现主要用于储存液化石油气（LPG）、液化天然气（LNG）、乙烯、丙烯、液氧、液氨、城市煤气、氧气、氮气、氦气和压缩空气等。球形储罐壳体承载能力比同直径同厚度圆筒形容器大一倍；并且由于球面是不可展曲面，压制、安装都有一定难度；本工法是我厂自93年取得球罐安装资质证以来十几年施工经验的积累总结。 球壳板的下料成型压制及球罐的现场安装技术 球壳板成型下料工艺过程分为四个主要程序： 5.1.1、切割料坯：将选定的球壳板板材，按着球壳板的设计尺寸，各边加放20~30mm制作一次下料样板，按样板画线，然后切割成料坯。料坯尺寸加大有两个目的，一是压制成型后二次切割留出切坡口余量，二是压制过程中周边成型较好，即切割后消除直边。根据板材厚度不同，加放尺寸大小可适当调整，以保证较好的效果。 5.1.2、压延成型：成型精度直接影响二次下料的切割精度，对成型精度必须用样板严格检验。 5.1.3、划线号料：划线使用球面软样板，用0.3mm钢板制作，钢板厚了刚性太大，划线时与壳板不易服帖，太软了又容易失去精度。用样板划线号料，主要是确定假想切平面的位置。一般号料主要确定八个点，其中每三个点即可确定一个切割平面的位置。 5.1.4、二次切割：基本原理为成型球壳板上划线得到的三点与切割用割炬及球罐理论中心处在同一平面内，该平面即为假想切割球面的截平面，割炬在运动过程中，始终保持在同一平面内，即割炬本身形成的空间轨道，因为此切割线一定通过那三点，切割成所需要的弧边。同时二次切割又和切坡口一次完成，必须有完全的可靠性及保证足够的精度。 5.2球罐壳板的成型 球壳板压制的几何精度对球罐现场组装和焊接质量影响很大。球罐壳板的冷压成型就是钢板在常温状态下，经冲压变形成为球面壳板的过程。冷压成型采用S形点压法，特点是小模具多压点，钢板不加热，适合加工调质钢板，并且便于球壳板大形化。冲压设备多采用800~2000t的油压机，有单臂式、双柱式和四柱式，球壳板的压制有1/2~2/3的重复率，以保证两压点之间成型过渡圆滑。这种压型方法可使成型应力壳板的压型顺序由壳板的一端开始冲压，按顺序排列压点，相邻两压点之间应相互分布均匀，并能得到较好的释放效果，减少成型后的自然变形。 在冲压过程中，每个压点不能一次压到底，要多次冲压，形成逐渐塑性变形的过程，又可以避免产生局部过大突变和折痕。在冲压过程中还应该注意以下几个方面： 5.2.1、变形率应控制在3%左右。环境温度不宜低于-10℃，否则容易产生加工硬化现象，材质变脆，影响球罐寿命。 5.2.2、冲压过程中要考虑回弹率造成的变形。一般回弹率大约为成型曲率的4%左右，但是影响回弹率的因素很多，如材料屈服强度高则回弹率相对要大些，冲压力大回弹率减小，钢板厚度小，曲率半径大，板材幅面大则回弹率也相应增大，回弹量的取舍不正确，会导致胎具所压材料的曲率与设计偏差过大 ，影响球壳板的质量。 5.2.3、冲压过程中可采用加垫冲压的方式。以掌握球壳板的曲率变化及校正球壳板的曲率，加垫位置视情况而定。 5.4球罐现场安装 球罐现场安装的主要工序可分为以下几步： 球瓣组装； 焊接； 无损检测；焊后热处理； 压力试验和气密性试验。 5.4.1有中心柱单片散装法 有中心柱单片散装法是比较常见的组装方法，其特点主要是采用中心柱作为主要的组装焊接施工平台。此方法可以有效保证工期、质量，安装脚手架即可保证安全操作，可节约大型吊车台班。其主要施工程序如下： 5.4.1.2、球壳板固定块焊接：固定块间距宜为0.5~1m左右,在环缝丁字口处,环缝上的卡具应距丁字口近些,纵缝上的卡具应距丁字口远些,以避免卡具拥挤造成丁字口组对困难。 5.4.1.3、中心柱搭设：将中心柱立起用拖拉绳固定，根据球体纵环焊缝的位置计算需要的平台层数和高度，采用伞形三脚架做骨架，内侧依球体形状搭设阶梯状平台，平台距球表面0.4m左右,各环缝要比平台高出1.2m左右,平台采用2-3排钢制跳板铺设。 5.4.1.4、赤道带组装：a.测量组焊成型后的支柱实际长度,作好记录并标注在支柱上明显位置。依据支柱的长短与基础的坐标高低作一一对应，成互补关系以确保赤道带上下口水平。b.在基础顶板上放线，考虑到组对间隙及焊接收缩余量，将球罐中心圆直径放大。吊装前，在热处理垫板下涂一层润滑油。c.吊装第一块带支柱的赤道带板，就位后用拖拉绳将赤道带板固定，然后找正。之后吊装第二块相邻的带支柱的赤道带板，安装斜拉杆，固定并找正。随后吊装