生产部内训生产计划与排产管理.ppt

* * * 加工进度 工程变化 库存水平 材料到货 设备故障 缺勤 质量 产量 废品率 能源利用率 设备利用率 生产率 供应源 需求源 供应商 供应商的供应商 间接客户 直接客户 本企业 SRM MRPⅡ CRM 最 终 用 户 群 体 3.8 协调内外部物流 检验 筛选 目标供应商+ 特定供应商 自由供应商 检验 - 公司总体情况 - 革新能力 - 对技能及相关技术的掌握 - 竞争力、服务、质量 - 反应性 - ……………. 排除 - + - + 将排除的 供应商 成本 服务 质量、价格、交货期限、服务 与供应商建立准时化供应关系 有革新精神 内部管理流程迅捷 现场运行顺畅 对供应商进行评估和筛选 最重要的：能够遵守商业承诺。 企业经营要素的相互关系 销售渠道 运作管理 成本/服务 质量/交货期 顾客满意度 和忠诚度 财务成果 学习与创新 内部流程 顾客 财务 外部资源 外部资源 相关方 压力与期望 外部形象与口碑 风险_回报 财务 角度 客户 角度 流程 角度 改进 角度 客户满意+内部效率 成功 客户满意 高效运作 机遇_挑战 Customer Facing 顾客满意度（订单完成率，准时交货率，可靠性） 订货柔性（订货提前期，弹性范围、） 客户化（服务、方案） ………… Internal Facing 质量效率 生产效率 成本效率 管理模式 ………… 制造企业绩效体系 工时利用率 内部关键绩效指标（KPIs） 生产效率 质量效率 成本效率 人员效率 设备效率 多技能水平 OEE SMED 安全 增值率 制造成本 周转成本 料 工 费 * * * * * * * * * * * * * * * 订单样本 * * * * * * * * 总装生产节拍计算 TAKT Time 2 班/天 7.5 小时/班 5 天/周 60 分钟/小时 150 台 /周 30 分钟 / 台 可利用生产时间 班/天 2 小时/班 7.5 天/周 5 分钟/小时 60 客户需求 台/周 150 例子： 公司 A 采用每天2班，每班8小时工作制。每班有2次15分钟休息， 每周的生产需求量为150 台。 … 按阶段生产 ... 多型号混合 依据节拍时间进行生产安排 Month 1 Month 2 Month 3 Month 4 CFM 56 CF6-6 CF6-80C 1000 600 400 Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 CFM 56 CF6-6 CF6-80C 250 150 100 250 150 100 250 150 100 250 150 100 Day 1 Day 2 Day 3 Day 4 CFM 56 CF6-6 CF6-80C 50 30 20 50 30 20 50 30 20 50 30 20 差 较好 最好 最终装配型号混合 混流装配线管理的重点：均衡化生产Level scheduling 适当保留一些库存 特别费时的产品边上走 部装 部装 部装 总装配 缓冲环节 一般工序 瓶颈工序 3.3 加工/（零）部件工序的排产管理 经典的控制方法 传统方法 -安全库存 - 订货点 现代经典方法 - MRP JIT看板 网络计划 3.3.1 不确定需求的管理 --安全 库存设置 MAX X + z ×δ 平均库存水平 S+Q/2 订货点 下订单 安全 库存 S 经济订货批量Q 库存 时间 3.3.2 变化环境中的订货点法 订货点水平 C + △C L + △L CL + C △L + L △C + △C △L 安全库存 为了把安全库存减小到最低限度，要控制两个要素 △L 订货至交货的时间预测偏差 △C 物料消耗预测的偏差 我什么时候下订单： 当碰到订货点的时候 我下多大的单： 经济批量最终会由于季节性系数进行修正 订货点的计算: 2 在变化环境中的定期订货法 存货控制的方法 D D 最高库存定额 订货 最低库存定额 -- 安全库存 到货 库存 时间 T1 T2 T3 T4 订货 看 看 看 Q1 Q2 订货 Q3 最高库存定额MAX的计算： MAX C + △C T + L + △L CT + CL + C △L + △CT + △C L + △C△L 安全库存 加上周期时间 为了把安全库存减小到最低限度，要控制两个要素 △L 订货至交货的时间预测偏差 △C 物料消耗预测的偏差 我什么时候下订单： 定期订货时点 我下多大的单： 最高库存定额- 在库存量+在途存量 由一个计划控制中心按照产品生产工艺流程，通过预测计算物料的需求量和各个生产阶段对应的生产前置期，确定原材料、