注射模塑工艺课件.ppt

(2)、注射压力、注射速率、保压时间 注射压力 流道损失50%，模腔压力仅是注射压力的一半，适当提高注射压力 压力高，密实，力学和电性能提高，锁模力要增加，易产生飞边和脱模问题。一般100~170Mpa 注射速度： 　　随压力变化，快，摩擦热高，固化加快，过快，影响小分子排出，缺料、气痕等；速度过低表面波纹。 保压： 　　低于注射压力，补充收缩。增加保压时间可以增加密度、降低收缩率 (3)、模具温度和固化时间 模具温度　 　　　低，硬化时间长，高，硬化快，物理性能不高亦可提高，过高，硬化太快，小分子排放、疏松、气泡等问题 固化时间：与制品厚度成正比，适当增加，可以提高性能 6.7 反应注射模塑 反应注塑的特点：高效、节能、性能好、成本低。 适用原料：聚氨酯体系 表6-5 RIM与热塑性塑料注射模塑的比较 6.7.1 反应注塑工艺流程及原料 反应注塑工艺流程：A组分与B组分混合加压——注射充模——交联固化——脱模 ——后处理——制件 原料：聚氨酯、尼龙-6、苯乙烯树脂、环氧树脂 工艺流程 原料与参数 6.7.2 反应设备 实际上用的只有聚氨酯材料。设备 6.7.3反应注塑工艺控制要点 1、两组分物料的贮存加热和计量 2、撞击混合 混合头的结构 3、充模 6.7.4聚氨酯的反应注塑（RIM） 1、原料组分： 2、配方及工艺 反应注射工艺 反应注射工艺配方 6．8 特殊注射模塑工艺 6．8．1 排气式注射成型 6．8．2 结构发泡注射成型 结构发泡材料：密度10~60kg/m3,表面封闭致密表层，芯部呈微孔泡末结构。材料性能与木材接近 适用：壁厚5mm以上，较大重量和尺寸的塑料制品 结构发泡注射：单组分：低压，高压 　　　　　　　双组分：夹心注射 １、低压结构发泡注射 普通注射的模腔压力：30~60MPa 低压结构发泡注射模腔压力：2~7MPa 使用材料PS PE PP PPO PC PA PU等 2、高压结构发泡注射 高压结构发泡注射模腔压力： 7~15MPa 二次锁模保压装置：注入模腔后，合模机构动模板少量后移，便于发泡膨胀。 3、夹心注塑 过程： ①先注表层材料（不发泡A）， ②随后把内层材料（发泡材料）经过同一浇口的另一个流道与正在注射的A材料同时注入模具， ③最后用A材料使得浇口封闭。 6．8．3 流动注射模塑 过程：使用移动螺杆注射机，把塑料不断塑化挤入模具型腔，充满、停转、保压、冷却定型、脱模。 特点，小注射机制造大重量制品，熔料停留时间短，适合于热敏材料 塑料流动模塑的工艺条件： 6．8．4 无分流道赘物的注射成型 歧管部分：设在喷嘴和模具之间，用于敷设流道，可以加热和冷却，保持流道内熔融状态。 热流道：热塑性塑料；冷流道：热固性塑料 热塑性使用的热流道类别： ①流道封闭加热 ②流道无外加热，有绝热系统，靠熔料保温 ③带加热探针的绝热流道：使用最多。 热固性使用冷流道：并非简单冷却，而是保持合适的低温。 绝热流道和加热流道结构图： 6．8．5 共注射成型 两个或者以上的注射单元的注射机，把不同颜色或不同品种的塑料，同时注入一个模腔。 类型：双色、多色、双层、夹层，复合等 6．8．6 气辅注塑 1、工艺原理 中空注射成型：在注塑成型的保压阶段，利用压力相对低的气体代替型腔内的树脂保压 供气和气控装置，使用氮气，5`32MPa 气嘴设置：一个或多个，设于喷嘴内、模具内型腔上、流道内 工序如下： 工序： ①定量熔料注射 ②注入压力气体，熔料推展至腔壁 ③保压、冷却、固化 ④排气、回收气体 ⑤取出制品 2、制品设计注意问题 壁厚：一般3~6mm。流道、内部加强筋、浇道可以设计的稍大 厚薄壁之间的过度设计：见图 加强筋设计：见图 凸台和角撑板的设计：见图，传统与气辅注塑的不同。 Eh依赖于：料筒的结构、料筒内停留时间、导热性能等。外部加热形式： 　　如果分流梭也作加热器用，则： α热扩散系数；t停留时间；a受热料层厚度 (2)塑化量: 塑化量是指单位时间内注射机熔化塑料的重量。 柱塞式注射机塑化量qm可用下式表示: 　　A受热面积；　V受热体积；K常数，与加热效率、 机型有关； 塑料在料筒内从加料口至喷嘴的温升曲线。 2． 流动与冷却 　　柱塞或螺杆的推动将具有流动性和温度均匀的塑料熔体注入型腔，熔体在控制条件下冷固定型，制品从模腔中脱出的过程。 拄塞式注射机：首先压力将粒状物压成柱状固体，而后受热，成半固体以至熔融体。　　三种状态或三个区段，压力分别按照以下计算： ①后区的拄状固体在流动中的阻力可用所发生的压力降Δ Ps表示： ②前区的半固体和熔融体的压力损失可采用下式 　　从式中可以看出：三种状态的压力