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生产控制程序 修订日期 修订内容 版次 编 制 周春建 审 核 批 准 日 期 2012.03.15 日 期 日 期 1 目的: 藉由一持续的各项制程管理活动,建立标准作业程序,以确保产品质量的稳定性,并减少内部与外部损失. 2 适用范围: 适用本公司工厂内所有制造过程. 3 定义: 3.1.自主检查:作业者针对自己所制作的产品进行检查. 3.2首件检查:每日开始作业或更换制程、制程发生重大调整或出现严重质量异常之第1件产品 检查. 4 职责: 4.1生产部：负责组织生产、跟进生产完成情况，及生产前准备工作以及生产设备的使用和维护。 4.2品管部：负责产品各阶段检验和最终出货的确认和检查。 4.3生产技术部：制程规划,制程异常分析、对策. 提供生产必须资料及工装的制作. 5 作业内容: 5.1.生产制程的规划. 5.1.1.新产品在量试前, 生产技术部技术员依照标准样机、数据制定生产线《工艺流程图》、《控制计划》、说明各项管制重点制程参数、使用仪器设备、治工具等,作为管制之依据。 5.2生产治具及检测仪器的选用. 5.2.1. 生产技术部主导制定《PFMEA》、《控制计划》等文件时,对制程工序所需的生产辅助治具、测试治具提前规划和制作,具体运作依照《模治具管理规定》执行. 5.2.2.所选用量测仪器的适用性,精确度及调校状况,由生产技术部依《检测仪器管理程序》执行. 5.2.3.在生产过程、设施、设备及治工具规划期间,应该使用适当的防错方法. 5.3.生产依据. 5.3.1.生产部就PMC排定之《生产周计划表》,各组组长填写《生产日报表》，由文员汇总制作生产部《生产进度跟踪表》做为开工、完工之依据. 5.3.2.《生产进度跟踪表》须转送PMC部作为生产管制之依据. 5.3.3.当出现电力、材料中断、设备故障、人力短缺等影响到正常生产计划时,生产部应及时将问题反馈给PMC部,沟通后,PMC部调整生产计划，详见《应急准备与响应控制程序》. 5.4.物料取得. 5.4.1.生产部依据PMC开出的《套料单》到仓库领料,清点数量及确认规格无误后,将所需物料置于材料暂放区,给予标识. 5.4.2.超领料管制，若生产过程中因生产作业报废、超损耗需补料时，由生产部物料员补开《超领单》，说明原因提出改善对策，经生产经理、总监签字后到仓库领料. 5.4.3.生产线物料转移：工单完工后，生产部各组组长负责清理该工单多余材料，并统计填入《物料转移单》经生产主管，经理审核后交PMC部，PMC部在下次《套料单》扣除对应料号及数量，PMC在套料单备注栏注明. 5.5.作业准备的验证. 5.5.1.有下列状况应进行作业准备: 1）初次作业运作(产品试产)； 2）半年及以上时间停止生产； 3）停机后再开机生产； 4）每批或每日首件产品. 5.5.2.作业准备的验证内容包括以下几个方面:材料使用是否正确,设备、仪器、治工具是否符合要求,是否有相关产品的作业文件,工作环境是否符合要求,重要工位人员的资格是否符合要求,且须经过相关人员确认.记录于《首件检查记录表》. 5.6.制程之执行及管理. 5.6.1.各工作站人员须依《作业指导书》执行工作.各工序依据《控制计划》进行管理. 5.6.2.首件检查:每日开始作业、更换制程、制程发生重大调整或出现严重质量异常时,品管部IPQC依据最新BOM及《作业指导书》 、最新ECN、《内部联络单》等对第1件产品进行首件检查,确定符合规格后方可正式大量生产.首件检查结果记录于《首件检查表》.参见《检验试验控制程序》 5.6.3.自主检查:于制程过程中作业人员应依据《作业指导书》及相关文件对自己生产出的产品进行自主检查,确认无误后再放行下工序,全检工序必须100%检验并填写《QC检验报告》.若有不合格品,由维修人员对不合格品维修、标示、统计及原因分析,将结果记录于《维修报告》并经过重新检测合格方可流入下一工序. 5.6.4.品管部IPQC依据制程检验规范之规定作巡回检查, 结果填入《巡检记录表》中,以确保制程条件、产品质量符合规定要求.如果发现有质量不良时,IPQC立即通知生产线拉长停产,并由生产部将所生产的产品做全检,确保质量没有问题后才可流到下一工序. 5.6.5.对新进人员或新调任人员依《人力资源控制程序》进行培训及考核,通过后方可正式上岗. 5.6.6.对使用的原材料、半成品应妥为保护、管制,并做适当的标识或区隔,以确保质量,防止混用及误用. 5.6.7.制程条件量测与记录:ESD防护,ES