钻孔灌注桩施工流程.docVIP

钻孔灌注桩施工 围护结构采用Φ1200@2400钻孔桩，桩间施做Φ8@150×150挂网。 1）施工流程 施工工艺流程见图。 2）施工技术桩位放样、护管埋设① 水准测量精度按20 mm / km计算。 ② 桩位采用座标定点放样，精度按1/2000计算。 ③ 护管埋设，底端及护管四周用粘土捣实，护管中心与桩孔中心误差≤2 cm。④ 护孔管对位采取经纬仪加“十字”架对位方法，确保护孔管垂直度1%。 ⑤ 护孔管底部应放在原状土上，护孔管周围回填40cm以上粘性土，分层夯实。⑥ 埋设好护孔管后由测量人员标高确保50mm。钻孔施工① 桩径≥设计桩径，孔斜≤1%。 ② 钻进泥浆密度为1.30，冲孔、清孔泥浆密度为1.30，二次清孔泥浆密度1.2；粘度为18s～26s。③ 正确平稳钻机就位，中心误差≤2cm④ 开钻前，钻进泥浆质量必须达到规定要求，钻进过程中要经常调整，切忌到孔底后再进行调浆。 ⑤ 终孔提钻前孔内泥浆应冲匀，孔口无泥块返出，泥浆密度应≤1.20，沉淤不得大于10cm。 ⑥ 经常清除泥浆沟，池内的沉碴，保持泥浆池、沟的畅通，保证泥浆质量。钢筋笼制作安放① 钢筋焊接前进行试焊，焊接工艺及质量按照《钢筋焊接及验收规程》执行 ② 钢筋笼托架应在同一平面上，加强筋用固定环形模制作，保证其外形园整和直径准确。③ 成形的钢筋笼应平卧堆放在干净的地面上，层数不得超过二层。 ④ 钢筋笼采用履带调运、安装。⑤ 钢筋笼验收合格后方可下放，搬运过程中应防止弯曲变形，上、下两节笼对接时要保证位置对准、垂直，同一平面接头数应≤50%主筋根数。 ⑥ 钢筋笼应缓慢下入，下笼时如孔内受阻，严禁强行下入，此时应查明原因并处理后方可下入，必要时应提出钢筋笼，经扫孔后再下笼。 ⑦ 正确计算吊笼筋长度，使钢筋笼正确就位，并牢固地居于护管中心。⑧ 钢筋笼外设置上中下三道，每道四块砼保护层垫块，使钢筋笼稳固地处在钻孔中心。导管安装及清孔① 导管按孔深配置相应长度，其底口应离孔底0.5m左右。② 安装前检查导管的密封性橡胶密封圈是否有遗漏并检查丝扣是否完好及管子的园整度。③ 二次清孔时测定泥浆性能指标，返出泥浆密度1.20。④ 清孔完毕测定孔底沉淤，沉淤应≤10cm。⑤ 清孔工作结束后至开始灌砼的间隔时间应控制在30分钟以内。 水下砼施工① 商品砼场后，由质量人员进行验收并测定砼坍落度和制作砼试块，对不符质量要求的砼一律不得灌人孔内。② 灌注前对孔深、孔内沉淤、泥浆密度等成孔质量。灌注砼必须在成孔后24小时内及二次清孔后30分钟内进行。③ 在灌注过程中导管底口必须始终埋入砼中,其埋入深度以2～6m为宜。④ 拔导管前、后导管内、外砼顶面测量。⑤ 严禁大幅度提插导管，导管提拔应缓慢，拆卸应迅速，以保证灌桩质量。⑥ 砼灌至接近桩顶标高时，导管起拔更应缓慢，以确保桩顶质量。砼顶面灌到高出设计桩顶标高以上不小于0.8m，方能结束单桩灌注。（8）泥浆排放① 现场采用泥浆池系统，成孔、成桩时负责疏通泥浆沟池防止外溢② 严禁没有任何排浆措施进行施工。发现泥浆外溢现象停止工作采取应急措施。③ 配备足够的泥浆外运能力，不因排浆问题影响施工进度。④ 入孔泥浆的含砂量不高于规范规定的要求，及时更换不符合指标的泥浆，必要时增补人工泥浆。 （3）挖孔施工技术要点： ① 施工时采用跳挖，待邻近桩孔完成挖掘和浇筑混凝土并达到75％强度后，再进行相邻桩孔的挖掘工作。有搭接的，按要求在挖掘过程中利用风镐凿除搭接部分护壁混凝土，刷清桩身混凝土表面，保证相邻新旧混凝土的连接效果达到止水目的。 ② 开孔前，准确放样定位桩位定位，并从桩中心位置向四周引测桩心控制点桩。当第一节桩孔挖好安装护壁模板时，以桩心点校正模板位置，并在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度。 ③ 采用分级挖土，视土壁保持直立状态的能力确定每段高度，一般为0．8～1.0m。挖孔由人工自上而下逐层用镐、揪及风镐进行，挖土次序为先中间部分、后挖周边。 ④ 修筑第一节孔圈护壁（俗称开孔）应符合下列规定： a.孔圈中心线应和桩的轴线重合，其与轴线的偏差不得大于20mm； b.第一节孔圈护壁比下面的护壁厚100～150mm，并高出现场地面0.15～0.2m。 ⑤ 修筑孔圈护壁遵守下列规定： a.护壁厚度、拉结钢筋或配筋、混凝土强度等级符合设计要求； b.桩孔开挖后尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性灌注完毕；灌注护壁混凝土时，敲击模板或用竹杆木棒反复插捣； c.上下护壁间的搭接长度不少于50mm； d.不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土，根据土层渗水情况使用速凝剂； e.护壁模板的拆除，一般可在 24h后进行； f.发现护壁有蜂窝、漏水现象时立即加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内； g