铝型材挤压过程有限体积数值模拟和软件开发技术的研究.pdf

摘要 从而显著提高挤压件质量，延长模具寿命，提高生产效率。3)对模角的研究发现， 采用较小的模角有利于提高模具寿命，降低挤压件温升，而在45。时材料流速最 均匀，其次是60。。4)使用导流结构可以大大降低挤压力，调整金属流动平衡， 使流速及变形均匀，非常有利于保证型材质量；并且发现导流结构深度和宽度对 材料变形均匀性有影响，对所用的实例采用不同的结构参数，分析结果表明导流 室深度和宽度分别是料厚的3倍和2倍时材料应力应变分布最均匀。对空心型材 挤压模主要研究使用最广泛的分流组合模，针对分流比和焊合室结构参数对挤压 过程的影响规律进行研究。研究过程中采取不同的工艺及模具结构参数分别进行 数值模拟，比较在不同的参数下挤压力行程曲线、应力应变、温度以及速度分布 的特点，结果发现：1)较大的分流比有利于降低挤压力，降低材料内部的应力应 变值、挤压件温升，模具内应力及模具弹性变形，从而提高挤压件质量、提高生 产效率，延长模具寿命。2)模具载荷受多种因素共同作用，并不单纯地随焊合室 深度的增加而增加；焊合室深度越大，模芯弹性变形量越大。从模具寿命及产品 质量综合考虑，应在保证焊合质量的前提下采用较小的焊合室深度。且存在合适 的焊合室深度使型材出口速度及应力分布最均匀。 对铝型材挤压过程来说，产品的质量和模具寿命很大程度上取决于工作带出 口处材料质点的速度分布均匀程度，为此本文首次提出了速度相对均差的评价标 准对工作带出口截面处的速度均匀程度进行判断，结果表明，通过该参数能够很 好地比较不同过程中速度均匀程度的高低，从而评价工艺及模具设计的优劣。 分流组合模结构和材料流动状态的复杂性，使得分流组合模受力状况恶劣， 并极易损坏。为了分析工艺及模具结构参数对模具受力及变形的影响，对挤压过 程在Msc／SuperForge中进行流动分析后，使用有限元软件DEFORM3D对分流组合 模进行应力变形分析，得到模具内部应力、应变、温度等的分布及模具变形情况， 充分发挥有限体积法和有限元法各自的优势，成功地分析材料流动和模具受力情 况，证明是一种非常理想的分析模式． 为了发挥计算机知识存储、高速计算以及三维造型等方面的优势，代替人工 劳动并充分发掘设计人员的智慧，研制开发了铝型材挤压模具CAD系统，该系统 能够根据型材信息对挤压工艺迸行设计并实现自动建模。按照人机交互与CAD建 模分离的指导思想，解决了二者的接口和数据共享问题。通过建立能方便读取数 据文件的建模系统，明确了人机交互界面要实现的目标，使设计人员不必考虑模 GRIP二次开发软件包，按照合理的建模顺序， 具结构的空间位置。采用UG／Open 编写了铝型材自动建模程序；采用MenuSeript脚本文件开发了UG二次开发菜单 界面。提出了铝型材挤压模具标准件库的建立方法；采用U／Styler编辑了标准件选 Ⅱ 山东大学博士学位论文 用的对话框。 为了充分发挥计算机在挤压生产中的作用，实现cAD、CAE和CAM系统的数据 共享，对空心铝型材挤压过程cAD／cAE／cAM系统集成进行研究。在所开发的CAD 系统中进行挤压工艺及模具设计，将设计结果输入CAE系统进行流动过程数值模 拟及模具应力分析，如果在模拟结果中发现不合理的设计，返回到CAD系统进行 修改，直到得到满意的结果。将理想的三维模型数据输入CAM系统中生成加工指 令。以矩形空心管材挤压为例进行模具结构优化cAD／cAE／cAM集成系统的应用， 对其分流组合模结构进行初始设计，随后进行挤压过程数值模拟，根据模拟结果 中发现的问题提出三种修改方案，分别进行模拟、结果分析和比较得到最优方案， 并对结果进行有限元数值模拟对比；将优化结果输入CAM系统生成加工指令，并 进行数控加工。为验证优化结果，设计了在液压机上进行挤压的实验装置，经过 挤压实验得到的挤压件形状规则，端面整齐，焊合位置合理，验证了模具结构优 化的结果。 通过对矩形空心方管挤压过程进行数值模拟并进行模具结构优化，得到了合 理设计分流组合模的结论：分流孔形状及尺寸、分流孔通道形状、分流孔的布置 是挤压材料分配和材料出口流速的重要影响因素。分流孔的布置与型材形状的几 何相似性对材料合理分配、材料出口流速的均匀性影响至关重要。在模具结构设 计合理的情况下，得到材料流动和变形均匀的高质量挤压件的同时能够降低模具