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综述报告—高速加工 湖南文理学院芙蓉学院机自1002班 刘海冰 摘要:通过对高速加工技术发展现状的描述, 从高速加工工艺策略的角度, 着重对该项技术应用过程的几个关键问题进行了阐述, 主要包括机床、主轴、刀具、切削参数、编程和数控系统等方面, 并针对实际加工过程进行了介绍。 关键词:高速加工；数控编程；工艺流程 前言 高速加工是当今制造业中一项快速发展的新技术, 在工业发达国家, 高速切削正成为一种新的切削加工理念, 高速加工被认为是21世纪机加工工艺中最重要的手段。它于1931年由德国物理学家萨罗蒙率先提出,20世纪60年代以后, 美国科技界和工业界在高速加工的机理研究和应用方面做了许多领先工作。近几年随着高强度、高熔点、高耐磨性刀具材料的推出和超高速电主轴的成功应用, 为高速加工技术的推广创造了条件。高速加工与常规切削相比具有明显的优点, 加工时间可减少约60%, 进给速度提高5~10倍, 材料去除率提高3~5倍, 刀具耐用度提高70%, 切削力减少约30%, 加工面表面粗糙度可达Ra=8~10μm, 由于切削过程的切削热90%被切屑带走, 工件温升低, 热变形、热膨胀小。正是由于高速加工具有这么多的优点,20世纪80年代高速加工进入实用化阶段后, 在美、德、日等西方发达国家得到普及和应用, 并迅速开创了高速加工时代。近几年高速加工也在国内制造业中得到响应, 已受到越来越多国内企业的青睐和重视。 一、高速加工的特点 高速加工主要有两个特点：一是主轴转速较高, 一般情况下主轴转速在10000~60000r/min；二是高速进给, 进给速度一般在每分钟几米甚至几十米以上。由于进给速度很大, 机床主轴的惯性就成为高速加工时最不能忽视的要素, 在机床和控制系统的选配过程中都要予以充分的考虑, 否则使用不当不仅会缩短设备的使用寿命, 而且会影响加工质量。此外, 由于高速加工时机床设备、切削刀具的正常状态与普通加工有很大的差异, 因此, 高速加工技术对机床、刀具、控制系统、编程、工艺流程、设计系统等方面都提出了更高的要求, 所以不能沿用老一套数控加工的思路。 二、高速加工对机床的要求 由于高速加工的特点, 高速加工的机床必须满足以下几个基本条件:首先, 机床的功率必须足够大而且机床主轴的加速度大, 以满足在加工时对机床功率速度变化的需求；其次是必须配备结构紧凑的高速主轴, 高速进给丝杠, 高速、高精度的插补系统, 快速响应数控系统和高精度的伺服系统；再次, 机床必须配备实心的台架、刚性的龙门框架且基体材料选择聚合混凝土。这种结构对机床的结构振动衰减作用是铸铁结构的8倍, 可有效消除加工中的振动, 提高机床的稳定性；最后是对伺服电动机的要求, 采用直接驱动的线性马达可提高加工质量并极大地简化了结构, 而且很容易达到高的线速度且能提供恒定的速率,使速度的变化不超过0.01%, 从而使工件获得最佳的表面质量和最长的刀具使用寿命。 三、高速加工对主轴的要求 由于主轴的转速较高, 为减小主轴的轴向窜动和径向圆跳动, 对主轴的结构和轴承提出了较高的要求,整体制造法可以极大地减小主轴在高速回转时产生的误差。通过选用高精度的轴承, 可有效提高主轴的动平衡性, 从而减小工件的加工误差。 四、高速加工对刀具的要求 高速加工中刀具的选择非常重要, 选择刀具主要从两个方面考虑, 一是高速旋转状态下的刀具动平衡状态, 另一个是如何确保刀具的寿命。为保证高速旋转状态下刀具能够绕轴线稳定旋转, 目前采用两种办法, 一是采用带有动平衡装置的刀具, 此类刀具在刀套里面安装了机械滑块或采用流体动平衡设计；另外一种就是采用整体刀具, 刀套与刀体合为一体, 以确保刀体与刀套安装过程中安装间隙最小。从整体使用性能来看, 整体刀具在这一方面是最理想的, 但由于刀套与刀体是一体的, 因此, 一旦刀体报废, 刀套也就一起报废了, 因此费用较高。此外, 采用“热装” 的办法装夹刀具, 也可以得到很好的效果, 即将刀套通过电磁感应加热装置加热后再装入刀体的方法, 待冷却后即可夹紧刀具。高速加工过程中,刀具的磨损要比低速状态大很多, 因此刀具的寿命也是影响高速加工的一个主要因素。 刀具涂层不仅可以延长刀具的使用寿命, 还可以使加工变得更快捷, 常用的涂层材料有TiN、TiNC、TiAlN及金刚石涂层等, 适合不同的加工应用, 其中最为常用的TiAlN涂层刀具, 该涂层具有良好隔热作用, 能够阻止大部分热量影响刀具本身材料, 从而延长刀具的使用寿命。借助于这种效应, 在使用TiAlN涂层刀具时, 可以不使用切削液, 进一步降低了加工成本。此外,PCD和CBN刀具也因其高耐磨性和寿命在高速加工中得到了广泛的应用。 高速加工对刀具的总体要求是平衡、材料先进、制造精度高、安全、