压力容器安全规程第三章..ppt

焊接裂纹：在应力和应变下金属的线性局部破裂。 ①按焊缝处产生部位的的不同分类： 纵向裂纹和横向裂纹 根部裂纹 弧坑裂纹 热影响区裂纹 显微裂纹 焊接接头：焊缝、熔合区、热影响区 冷裂纹（延迟裂纹）：指焊接接头在A3以下温度冷却过程中或冷却至室温后所产生的裂纹，通常是在焊接接头冷却至300℃以下温度时产生的裂纹。 产生原因：可分为选材和焊接工艺两个方面。①选材方面：ａ、母材与焊材选择匹配不当，造成 悬殊的强度差异；ｂ、材料中含碳、铬、钼、钒、硼等 元素过高，钢的淬硬敏感性增加。②焊接工艺方面：ａ、焊条没有充分烘干，药皮中存在 着水分；焊材及母材坡口上有油、锈、 水、漆等；以上的水分及有机物，在 焊接电弧的作用下分解产生H，使焊 缝中溶入过饱和的氢。 再热裂纹：指一些含有钒、铬、 钼、硼等合金元素的低合金高 强度钢、耐热钢，经受一次焊 接热循环后，在再次经受加热 过程中（如消除应力退火，多 层多道焊接及高温下工作等） 产生的裂纹，也叫消除应力裂 纹，经常发生在500℃以上的再 加热过程中。 产生部位：焊接热影响区的晶粒区，具有晶界断裂的性质，多发生于应力集中部位。 未熔合：焊缝金属与母材之间及各层金属之间彼 此没有完全熔合在一起的现象。 产生原因： ①焊接能量过小 ②焊条、焊丝或焊矩火焰偏于坡口一侧 ③电焊条偏心使电弧偏于一侧 ④母材或前一层焊缝未充分熔化就被填充金属所覆盖 ⑤母材坡口或前一层焊缝表面有锈或污物 ⑥焊接时由于温度不够而未能将其熔化而盖上填充金属 夹渣：是指夹杂在焊缝中的非金属杂质。 产生原因： ①坡口角度过小、焊接电流过小、熔渣黏度过大等，使熔渣浮不到熔池表面引起夹渣； ②焊条药皮在焊接时成块脱落未被熔化； ③多层多道焊时，每道焊缝的熔渣未清除干净。 气孔：焊接熔池结晶时，在焊缝中形成的孔洞叫气孔。 形成气孔的气体来源： ①熔池周围的空气 ②溶解于母材、焊丝及焊条等金属中的气体 ③焊条药皮或焊剂受热熔化时产生的气体 ④焊丝和母材上的油、锈等脏物受热分解产生的气体及各种冶金产生的气体 产生原因： 是由于金属在高温液态时一方面溶解了较多的气体（如氢、氦），另一方面进行冶金反应时产生了相当多的气体（如一氧化碳、蒸汽）。 咬边:是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽。它是由于电弧将焊缝边缘的母材 熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生原因：①电弧热量高，即电流太大，运条速度太小所造成的。②焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。③直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。 危害：咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。 弧坑：指焊缝收尾处未填满产生的下陷。 产生原因：熄弧太快，未填满熔池，或薄板焊接时使用电流过大。 电弧擦伤：是由于焊条及焊把与非施焊的焊件接触，或地线与焊件接触不良，而在焊接表面留下的伤痕。 焊缝尺寸不符合要求：是指焊缝的外形尺寸与设计要求或有关标准规定的尺寸不相符。 过热、过烧和疏松（常见于气焊焊接接头） 过热：金属在高温下表面变黑起氧化皮，内部晶粒粗大而变脆的现象。 过烧：金属在高温下不仅晶粒变得粗大，而且晶间被氧化，使晶粒间的连接 受到破坏的现象。 疏松：若被氧化的金属粗大晶粒之间还有夹杂物存在，则称为疏松。 产生原因：火焰功率过大，焊接速度太慢，火焰在某局部停留时间过长，采用氧气火焰施焊或焊丝成分不合格，焊接场所风力过大等。 过热可在焊后通过正火等处理方法细化晶粒加以改善，过烧和疏松则是不允许存在的缺陷。 淬硬性马氏体组织 马氏体是钢材淬火时形成的一种硬而脆的组织，当高温下的奥氏体急冷至200℃以下，完成变成一种过冷奥氏体组织即为马氏体。在焊接含碳量或碳当量较高的易淬火钢时，如果焊件厚度或刚度较大，焊道较短较浅，焊接能量较小或环境温度较低，造成焊后冷却速度过快，易于在焊接热影响区产生马氏体组织。 马氏体组织塑性和韧性很差，而且在形成马氏体过程中，金属体积显著膨胀，形成很高的组织应力，极易导致裂纹的产生。因此，马氏体组织特别是片状马氏体组织是非正常的焊接组织，应加以防范和消除。预热和焊后加热是预防产生马氏体的有效措施，焊后热处理则可以有效地消除马氏体。 奥氏体不锈钢的晶间腐蚀 奥氏体不锈钢在450-850℃的温度范围内停留一段时间后，由于碳化铬的析出，造成晶间贫铬，使晶间严重丧失抗腐蚀性能，产生晶间腐蚀。奥氏体不锈钢焊接时，可能在焊缝附近的某一区域加热到上述温度，并停留一段时间，如果焊条选择及焊接工艺不当，焊接