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切削工艺在制造行业中内涵 山东电力建设第三工程公司 于长生 摘要：机械工艺自工业革命以来一直处于飞速发展状态，而与工程质量与效果密切相关的切削工艺更是从简单的人力、机械力发展到如今的电子化、自动化的高水准，其精确度、工作效率、工作质量都在不断提升。机械生产流程的切削阶段作为生产基础工艺，同时又是许多数控系统所必不可少的配套工艺，为制造业的飞速发展、效益提升， 起到了积极的推动作用。 关键词：机械切削工艺 流程 影响因素 1.切削工艺的重要行业地位 机械加工作为制造产品步入市场的首要环节，既是利用一些机械设备、电子设施及人力行为，对工件的原始状态进行材质整合、外形尺寸以及性能方面给予改变的一个过程，其程序繁琐复杂，环环相扣，中间一个步骤的成与败关系着整个产品流程完善与否。而根据被加工物件所处的温度状态，将机械加工分为了冷加工、热加工两大类，每一个工艺流程都有着自己的标准参数，是严格要求的特定的加工工艺，切削加工属于冷加工的一种工艺流程。 现如今，机械制造行业中，切削工艺所占据的比例达到80%以上，贯穿于各类机械产品的制造全过程，其用途及重要性是显而易见的，也是由于切削工艺存在的普及型和特殊性，其分类根据技术要求和工艺手段的不同，列出了不同的切削工艺类别，比如根据其技术要求或是精确度，可以将其分为粗加工、半精加工、精加工、竞争加工、超饰加工和超精密加工等；而根据工艺手段，可以分为车削、钻销、刨销、锯切、超精加工、刨光等等。种类繁多的切削工艺，适用于不同的层次需求，存在于工业的各个角落，其技术手段、工艺流程的不断提升，为机械制造行业的快速、稳定发展竖起坚实的后盾保障。 2.切削工艺的基本诠释 2.1切削工艺的独有特性 切削工艺的工序多样化，切削手段颇多，在机械工艺中，可以根据技术要求，切削不同规格的需要，适应不同层次的需求，加工各类工件毛坯，各种尺寸、形状、重量均可以进行加工处理，甚至完成相对复杂繁琐的工件形态；其次，由于多种规格的切削种类，对切削质量有严格要求，外形、尺寸、位置精度以及表面质量都可以达到高标准水平，例如其表面粗超度保持在Ra25—0.00 8μm以内；除此以外，既然是切削工艺，其所用刀具的硬度必须要大于工件材料，配备好的切削工具的完整严密的切削工艺流程，提高了生产效率、工作质量及安全性能。反之，由于以上特性的存在，促使切削工艺不足以完成一些比较复杂的细微零部件结构的加工处理，也无法对强度高、硬度大的特殊工件材质进行加工，这些不足之处也是今后切削工艺持续发展的空间所在。 2.2切削工艺具体流程 2.2.1切削的主要运动模式 切削工件的形状种类繁多，归纳起来可以概括为这几类表面构成，即平面、外圆面、内圆面、成型面、圆锥面，根据不同表面构成，其切削的运行方法有所不同，而在切削过程中刀具与工件形成一种相对的运动，称之为切削运动。 切削运动可以将其划分为主运动和进给运动连个部分，主运动只有一个，是消耗最大、速率最高的运动，也是切下切屑的基本运动状态；而进给运动可以使一个也可以是多个，是将多余材料连续不断的进行切削，以保障形成一个完整的零件表面要求的一种运动状态。 2.2.2切削的技术要素 切削工艺的概念中，可以分析得出，切削的要素主要有两个技术指标构成，其一为切削用量，其二为切削层的几何参数。 切削用量顾名思义就是切削运动过程中，各个运动参数的数量，是切削速度、切削深度以及进给量三个要素的总称，这三个基本要求也是机床设备进行合理调整的基本依据。 切削层的几何参数可以从切削的宽度、厚度、面积等方面进行技术核定，其数据要求直接彰显了切削刀具所应该承受的负荷大小，并直接影响到质量、效率以及设施的磨损程度。 2.3 切削工艺发展 随着机械与电子工艺的普及，切削工艺取得了长足的发展，特别是作为主导的数控切削工艺，已经跨入高速切削新的工艺等级，其刀具设施以及方式方法都取得了显著地提高，彰显了其特殊的优越性和实用性，成为切削技术发展的主导方向。 高速切削是以健全的制造技术的基础上得以不断创新发展的切削工艺，是现状下比较可靠而又高效的切削模式，其主运动速度最高可达到60000r/min，进给速度也能达到90m/min，其速度大于零部件的临界切削速度，实用而高效。高速切削的有效实施一方面要求机床设备具备更高要求的运行速率，精确程度以及强硬程度，另一方面，刀具的使用也越加精益求精，硬度、耐磨性、经济性、安全可靠性要求愈加强烈。高速切削的不断创新发展也是制造业不断发展的必然要求，资深专家罗宝辉曾指出，现如今的高速切削技术的提高不仅仅是速度的提高，是需要在制造技术进一步创新和发展的基础上，实现数控机床、刀具材质、工艺设计等的全面提高，只有这样才能实现切削过程中切削速度和进给速度的有效提升，保障工作效率的提升。由此，达到预期目标，就要求努力做